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稀相气力输送与密相(浓相)气力输送有什么区别

稀相气力输送与密相(浓相)气力输送有什么区别

“为了环保,我工厂需要气力输送系统,但是我看到很多种种类的的气力输送,又是稀项气力输送又是密相(浓相)气力输送的,我该怎么选?”—–这是客户问我最多的问题。 锦工风机已为大大小小的上千多条各种粉体输送生产线配套了罗茨鼓风机,锦工风机的员工们就亲身见证了这些企业的成长, 今天锦工小编来说说气力稀相气力输送和密相气力输送的区别。

如果您的物料需要采取气力输送而不知道怎么选择的话您可以看一下此篇文章,气力输送其实很简单,因为实际上它只有两个类别:如果输送的材料悬浮在整个管道的空气中,则该机制符合稀相输送的定义,反之,如果以非悬挂模式以低速输送,则系统属于密相(浓相)输送。

那么真正选择起来有这么容易嘛?

事实并非如此简单,而且存在很多误解和错误选择的空间。那么设备需求方如何做出明智的选择呢?第一步是了解每种气力输送方式的优点和缺点。第二步是查看您自己特定的工艺规范,这些规范会将您得选择倾向于一种模式或另一种模式。

稀相气力输送

该方法在低压下使用高气体速度。输送气体的体积和速度足以使被输送的物料保持悬浮状态。材料以连续的方式输送,并且不会在任何位置累积在输送线的底部。

对于稀相输送,必须保持相对高的输送空气速度。稀相系统的典型速度在5,000英尺/分钟的范围内。到8,000英尺/分钟。然而,这不是一个恒定的速度;在输送开始时有一个拾取速度,在末端有一个终端速度,以及整个生产线长度的加速度。

气力输送流程图

优点:

从投入来看,由于稀相系统相对简单,与密相(浓相)相比前期投资成本非常经济

经过多年发展稀相气力输送变的更加完备“几乎任何材料都可以通过管道以稀相悬浮液的形式输送,无论颗粒大小,形状或密度如何,”“稀相系统也易于维护。与密相(浓相)系统相比,我对它们的修复要少得多。”

缺点:

过高的速度可能会对物料造成损失。在稀相输送过程中,输送的颗粒会发生很多退化,因为速度很高,导致产生灰尘和物料破碎。此外,稀释相用于研磨产品会导致输送线和管道弯头的磨损。

这种高速度也可以显示在电费上。“由于高速输送的功率要求较高,稀相比密相(浓相)的能量效率低,输送距离越短输送量越小则越明显,”

密相(浓相)气力输送

密相(浓相)输送有几种不同的形式,这使得难以完整地定义。比如塑料加工颗粒,为其做为一种气力输送系统,那么一般会将会通过管道移动材料-理想的塑料颗粒-低速和高压,颗粒沉降并积聚在水平输送线的底部。颗粒被拖拽,并可能以间歇性的浪涌流动

密相(浓相)气力输送系统的典型速度在400英尺/分钟的范围内。到2,000英尺/分钟。与稀相气力输送一样,在线的起点和终点处有一个拾取速度和终端速度,以及整个加速度。

优点:

较低速度的输送可以减少材料和系统的磨损。“在密相(浓相)气力输送阶段,材料几乎没有损坏,这是密相(浓相)气力输送最好的优点之一,”由于这个原因,易碎或易于涂抹的材料非常适合这个系统。由于速度较低,研磨产品在密相(浓相)中也往往更好。

如今,能源效率在每个人的脑海中都是如此,“密相(浓相)气力输送一般比稀相更节能,如果系统设计得当,通常情况确实如此,”“密集的上部,恰好低于盐化速度,使用最低能量,但通常需要压缩机;如果压缩机与使用不匹配,处理器可能无法节省能源。

缺点:

密相(浓相)具有一些内置限制:只有当供气压力相对较高或输送距离相对较短时才有可以用密相(浓相)气力输送。所以“即使材料具有密相(浓相)输送所需的物理特性,对于低压或长距离输送,也只能以稀相输送材料,”

此外,在管道直径大且距离长的大型密相(浓相)系统中,可能需要安装特殊的管道支架和额外的钢结构来补偿管道力。那么这些因素会增加安装和维护成本

气力输送系统如何做出选择?

那么,既然这两种模式这么容易理解,那么如何根据需要选择更好的系统呢?自20世纪70年代密相(浓相)气力输送被广泛应用以来,这两种模式之间就发生了碰撞,因为太多的供应商销售只做其中一种输送方式,并建议任何材料处理都选择他们推荐的输送方式。

并且要意识到这并不总是一个简单的决定。“任何关于哪种输送系统最适合特定应用的问题都没有简单的答案,”因为选择取决于多种因素的组合,例如输送距离,压力可用性,待输送材料的特性以及处理器自身的经济考虑因素。

让我们从输送距离开始,通常与压力相关。由于输送管线压降几乎与距离成正比,“对于密相(浓相)应用,长距离使用高压并不是很方便,因此,大多数长距离气力输送通常在稀相处理。”

第二个也是非常大的决定因素是要传达的材料的特性。如果客户告诉我他们想要一个输送系统,我的第一个问题将是关于颗粒大小和材料的密度,仅凭这一点,我们可以告诉你要安装什么系统。当材料未知时,选择稀相或致密相(浓相)是没有意义的。值得重复的是:几乎任何材料都可以在稀相中输送,粉末或树脂;但是,摩擦力较大材料在密相(浓相)中倾向于做得更好,因为速度较低。

最后,但绝对不是最不重要的,是钱的问题。许多材料介于两者之间:中等磨蚀性,能够通过稀相或致密相(浓相)处理,在这种情况下,选择一种模式而不是另一种模式可归结为生命周期成本核算。一方面,设备在稀相系统中会磨损得更快,需要更换零件;另一方面,密相(浓相)系统具有较高的初始成本,但不需要以相同的速率更换零件。


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