本实用新型涉及一种数控旋压机。
背景技术：
金属旋压是一种金属塑性成形的加工工艺，它通过旋轮做进给运动，加压于随芯模沿同一轴线旋转的圆形板坯料，使其产生连续局部塑性变形，成为所需零件的先进成形方法，是一种无切削加工工艺，具有快捷、省力、节能、精度高、表面质量好、材料利用率高、生产成本低和应用范围广等优点。
此外，前市面上的数控旋压机，一般都是用耐磨耐高温胶刀轮作为旋压刀，这种胶刀轮的缺点是成本高，易磨损，使用寿命短，而且对旋压的工艺要求较高，如对刀轮跳动、模具跳动和尾顶跳动等技术要求较高，并且现有的数控旋压机工作范围较小，同时，现有的数控旋压机刀架装卸刀刃不方便，且兼容性较差，并且旋压的产品的精度较低，生产效率低，局限性大。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是提供一种工作效率高、智能操控和自动化程度高的数控旋压机。
为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：
一种数控旋压机，包括数控装置和旋压机床，所述数控装置位于旋压机床的左侧，所述数控装置与旋压机床相连接，所述旋压机床的左端设置有主轴卡盘，所述主轴卡盘上固定有旋压模，所述旋压模上设置有工件，所述旋压机床的中部设置有横向油缸，所述横向油缸的下端设置有横向拖板，所述旋压机床的右下方设置有纵向油缸，所述纵向油缸的左端设置有纵向拖板，所述旋压机床的右端设置有尾座，所述尾座上设置有尾顶气缸，所述尾顶气缸与尾座相固定。
作为优选，所述数控装置内设置有PLC控制器，有利于控制旋压机床的运作。
作为优选，所述旋压模的右端为半圆设置，有利于旋压的力度集中在一点，便于对工件进行旋压。
作为优选，所述横向油缸位于纵向拖板内，有利于在收紧时使得横向油缸和纵向油缸相固定。
作为优选，所述纵向油缸的左端设置有驱动杆，有利于驱动纵向拖板移动。
作为优选，所述尾顶气缸的左端设置有顶块。
作为优选，所述顶块与工件相固定，有利于固定工件，并防止工件在旋压过程中出现偏移。
本实用新型的有益效果为：由于设置有数控装置，能够输入编程，并通过编程控制旋压机床运作，由于设置有旋压模，能够在主轴卡盘的驱动下对工件进行旋压成型，由于设置有横向油缸和纵向油缸，有利于工件固定，由于设置有尾座，能够通过尾座的尾顶气缸对工件进行固定，有利于防止工件旋压时出现位置偏移，进而造成工件损坏。
附图说明
图1为本实用新型一种数控旋压机的整体结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种数控旋压机，包括数控装置1和旋压机床2，所述数控装置1位于旋压机床2的左侧，所述数控装置1与旋压机床2相连接，所述旋压机床2的左端设置有主轴卡盘3，所述主轴卡盘3上固定有旋压模4，所述旋压模4上设置有工件5，所述旋压机床2的中部设置有横向油缸6，所述横向油缸6的下端设置有横向拖板7，所述旋压机床2的右下方设置有纵向油缸8，所述纵向油缸8的左端设置有纵向拖板9，所述旋压机床2的右端设置有尾座10，所述尾座10上设置有尾顶气缸11，所述尾顶气缸11与尾座10相固定。
所述数控装置1内设置有PLC控制器(未图示)，有利于控制旋压机床1的运作。
所述旋压模4的右端为半圆设置，有利于旋压的力度集中在一点，便于对工件进行旋压，
所述横向油缸6位于纵向拖板9内，有利于在收紧时使得横向油缸6和纵向油缸8相固定。
所述纵向油缸8的左端设置有驱动杆，有利于驱动纵向拖板9移动。
所述尾顶气缸11的左端设置有顶块。
所述顶块与工件5相固定，有利于固定工件5，并防止工件5在旋压过程中出现偏移。
本实用新型的有益效果为：由于设置有数控装置，能够输入编程，并通过编程控制旋压机床运作，由于设置有旋压模，能够在主轴卡盘的驱动下对工件进行旋压成型，由于设置有横向油缸和纵向油缸，有利于工件固定，由于设置有尾座，能够通过尾座的尾顶气缸对工件进行固定，有利于防止工件旋压时出现位置偏移，进而造成工件损坏。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
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数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
自动旋压机是旋压机的一种，该设备用于将金属管材的管口缩口；主要应用于空调、热水器、冰箱、汽车等储液器、干燥瓶等加工。
各色各物都有自己的特点，我们人类每个人也都有自己的个性特点。数字控制自动旋压机是一种装有程序控制系统的自动化自动旋压机，加工精度高，具有稳定的加工质量；自动旋压机控制部件特色
自动旋压机控制
1、可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
2、加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
3、自动旋压机本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通自动旋压机的3~5倍）；
4、自动旋压机自动化程度高，可以减轻劳动强度；
5、对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
6、能够在计算机与外部设备、自动旋压机控制元件及传感元件之间进行必要的信息转换。
7、具备阻断或抑制干扰信号进入计算机的能力
板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工艺（见图[自动旋压机原理]）。自动旋压机可制造各种轴对称旋转体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶收口、筒坯成形等。自动旋压机的特点是：用很小的变形力可成形很大的工件；使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床自动旋压机；模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。自动旋压机适用于小批生产,因其只能加工旋转体零件,局限性较大，生产率低。自动旋压机可用专门机械，采用仿形自动旋压机和数字控制自动旋压机。在自动旋压机成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄自动旋压机,又称强力自动旋压机,多用于加工锥形件、薄壁的管形件等，也可用以自动旋压机大直径的深筒，再剖开后制成平板。
自动旋压机是将平板或空心坯料固定在自动旋压机的模具上，在坯料随自动旋压机主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的自动旋压机加工。
自动旋压机加工的优点是设备和模具都比较简单（没有专用的自动旋压机时可用车床代替），除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件。缺点是生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量生产。
随着飞机、火箭和导弹的生产需要，在普通自动旋压机的基础上，又发展了变薄自动旋压机（也称强力自动旋压机）。
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