本发明涉及一种旋压机控制方法，具体涉及一种旋压机产品检测的方法。
背景技术：
旋压机属于金属塑性成型机械。在其床身上面装有交流伺服系统，该系统中的旋轮架设有纵、横两个相互垂直的滑架，横向和纵向进给采用精密滚珠丝杠副，由伺服电机依次与同步带传动副及精密滚珠丝杠副相连接；在滑架下面设有精密滚珠直线导轨；在旋轮架的横向滑座的上面设有对芯模外形轮廓“拷贝”机构；控制伺服系统的数控系统装置及控制液压传动系统的可编程序控制器均分别与工业PC机相连。新型旋压机实现了自动加工和控制，为多功能、通用型设备，精度和可靠性高，并具有CAD绘图编程功能、芯模拷贝功能及录返功能。
现有的旋压机在完成对工件的加工后，需要对工件进行质检判断是否加工合格，工作效率低，无法在加工的同时完成对工件的质检，浪费时间。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是在旋压机工作的同时完成产品质检，目的在于提供一种对产品进行自检的旋压机系统，解决现有的旋压机在完成对工件的加工后，需要对工件进行质检判断是否加工合格，工作效率低，无法在加工的同时完成对工件的质检，浪费时间的问题
本发明通过下述技术方案实现：
一种旋压机产品检测的方法，包括依次进行的以下步骤：
A、在旋压机的旋压机构上设置产品检测装置；将检测装置整合到生产机械上；
B、将传统检测方法检测合格的标准产品置入旋压机；将标准件置入系统；
C、开启步骤A所述的旋压机和产品检测装置；
D、产品检测装置获取步骤B中标准产品的各项参数，将这些参数作为标准参数进行储存；检测标准件的各项参数，生成检测装置的标准参数，避免由于加工装置不同导致的误差和了人工输入的误差，降低了人工成本；
E、在步骤D获取的标准参数上根据生产要求添加合理的误差范围获得最终的检测标准；根据客户的需求选择合适的误差范围作为合格标准，如，标准件加工出的厚度为0.5mm时，客户要求误差±2％以内，则合格标准为0.49-0.51mm；
F、取下标准产品，换上生产原料开始生产，根据步骤E得到的检测标准在旋压机工作时进行产品检测；
所述步骤A上设置的产品检测装置包括DSP处理器和连接在DSP处理器上的激光发射器、激光接收器；
DSP处理器：向激光发射器输出控制信号，从激光接收器接收数字信号；
激光发射器：接收DSP处理器发送的控制信号，根据控制信号向待测产品发射激光；
激光接收器：接收从待测产品表面反射的激光，处理为数字信号后发送给DSP处理器。旋压机产品检测主要为表面光滑度和表面形状，当表面光滑度与表面形状稳定时，激光射在其表面反射光也较为稳定，将激光发射器与激光接收器匹配安装在旋压机执行旋压工作的结构上，随着旋压结构的工作检测产品的表面数据，并将数据发送给DSP处理器，DSP处理器固定激光发射器的控制信号，通过分析激光接收器的数字信号可以得到检测表面的平整度。
所述步骤D重复执行至少3次获取至少3个标准参数后再执行步骤E。多次检测降低系统误差。
所述步骤F开始生产后，直到产品检测装置检测到产品合格，旋压机才停止工作。直到产品合格才停止加工可提高产品的合格率。
所述步骤F还包括对每件产品加工周期进行计时，根据生产经验设置时间上限，当某件产品加工时间超过时间上限后还未合格，则旋压机发出错误报告。避免由于机械故障或者原料品质导致产品一直不能合格延误生产。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1、本发明一种旋压机产品检测的方法，具有自检功能，生产高效稳定；
2、本发明一种旋压机产品检测的方法，在加工过程中完成产品质检，节约时间。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例
一种旋压机产品检测的方法，包括依次进行的以下步骤：
A、在旋压机的旋压机构上设置产品检测装置；将检测装置整合到生产机械上；产品检测装置包括DSP处理器和连接在DSP处理器上的激光发射器、激光接收器；DSP处理器向激光发射器输出控制信号，从激光接收器接收数字信号；激光发射器接收DSP处理器发送的控制信号，根据控制信号向待测产品发射激光；激光接收器接收从待测产品表面反射的激光，处理为数字信号后发送给DSP处理器。旋压机产品检测主要为表面光滑度和表面形状，当表面光滑度与表面形状稳定时，激光射在其表面反射光也较为稳定，将激光发射器与激光接收器匹配安装在旋压机执行旋压工作的结构上，随着旋压结构的工作检测产品的表面数据，并将数据发送给DSP处理器，DSP处理器固定激光发射器的控制信号，通过分析激光接收器的数字信号可以得到检测表面的平整度。
B、将传统检测方法检测合格的标准产品置入旋压机；将标准件置入系统；
C、开启步骤A所述的旋压机和产品检测装置；
D、产品检测装置获取步骤B中标准产品的各项参数，将这些参数作为标准参数进行储存；检测标准件的各项参数，生成检测装置的标准参数，避免由于加工装置不同导致的误差和了人工输入的误差，降低了人工成本；所述步骤D重复执行至少3次获取至少3个标准参数后再执行步骤E；多次检测降低系统误差；
E、在步骤D获取的标准参数上根据生产要求添加合理的误差范围获得最终的检测标准；根据客户的需求选择合适的误差范围作为合格标准，如，标准件加工出的厚度为0.5mm时，客户要求误差±2％以内，则合格标准为0.49-0.51mm；
F、取下标准产品，换上生产原料开始生产，根据步骤E得到的检测标准在旋压机工作时进行产品检测；直到产品检测装置检测到产品合格，旋压机才停止工作，可提高产品的合格率，同时根据生产经验设置时间上限，当某件产品加工时间超过时间上限后还未合格，则旋压机发出错误报告。避免由于机械故障或者原料品质导致产品一直不能合格延误生产。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
摘 要：本文在简述金属少无切削旋压成形工艺原理的基础上，重点描述基于中达电通PUTNC-H4-2数控系统与台达伺服系统系统集成自动化平台的数控旋压机设计，给出功能概念设计和详尽的操控界面技术细节。
关键词：金属制品 旋压加工 台达数控 台达伺服
1 引言
在金属加工工程领域，旋压是金属制品无屑成型加工的一种新技术。旋压加工利用金属的延展性，综合了锻压、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺特点，实现少无切削加工的优质高效金属成型过程。强力旋压是本世纪五十年代以后迅速发展起来的。这种成型技术具有变形条件好、制品性能好、尺寸公差小、材料利用率高、制品范围广、可制程整体无缝空心回转体零件等优点。它已经在各先进工业国家的工业部门中显示出其先进性、实用性和经济性。旋压技术和设备成功地应用，不仅促进了航空、火箭、导弹和人造卫星等尖端技术地发展，而且在常规兵器、化工、冶金、机械制造、电子以及轻工民用等工业部门中，成为量大面广的金属加工技术装备和产品。旋压加工作为一项新技术与传统工艺方法并行地发展着，并且已形成近代金属压力加工地一个新领域。
2 数控旋压机设计
旋压成型加工的工艺设备是旋压机。利用旋压加工设备将厚壁金属筒形件，包括难熔金属、有色金属、不锈钢等经强力旋压成各种尺寸的薄壁管材或异形旋压加工成异形空心回转件的加工。旋压成形是将毛坯夹紧在模芯上,由旋压机带动模芯和毛坯一起以高速旋转。同时利用滚轮的压力和进给运动,使毛坯产生局部变形,最后获得轴对称零件。旋压模具简单,且为局部变形,可用功率和吨位较小的设备加工大型零件,多用于批量小而形状复杂的零件。旋压机原理是在工件高速旋转时，通过强大的外力对工件按一定路径进行挤压，通过滚轮对材料进行反复赶压,使其由点到线,由线到面最终导致工件热变形形成需要的外形。根据需要的挤压力不同，小型旋压机通过伺服电机带动螺杆产生压力即可，一些大型强力旋压机则需要通过液压的方式来挤压。
本例介绍的是钢管旋压机，主要是用于将管头的直径缩小，生产出的零件用于一些制冷行业。电气控制系统采用中达电通PUTNC-H4-2数控系统+两套台达伺服系统，数控旋压机图片参见图1，钢管旋压机的成型制品参见图2。
图1 数控旋压机
图2 旋压缩管成型制品
2.1 旋压机结构原理
主轴：带动工件旋转。小轮：XY 轴工作台带动小轮按一定路径对工件进行挤压。车刀：旋压完成后利用车刀对工件端面进行适当修整。送料机构：相关动作见下面动作介绍。
2.2 数控系统设计
逻辑动作由括号内的M码控制，上料和下料的动作顺序可参考后附的加工程序。
（1）送料进/退（M06/M07）：将工件送到一个可以推料进夹头的位置，加工过程中送料架不能停在这个位置。
（2）吹气开/关（M08/M09）：对工件吹气进行冷却。
（3）夹头夹紧/松开（M10/M11）：夹持工件以便加工。
（4）推料进/退（M12/M13）：由一个气缸将工件送入主轴夹头内。
（5）尾座紧/松（M14/M15）：芯棒进到位后为防止加工过程中芯棒被挤出来尾座须夹紧。
（6）卸料进/退（M16/M17）：将工件从夹头中顶出来。
（7）产料1进/退（M18/M19）：产料1和产料2配合保证每次只上一个料。
（8）产料2进/退（M20/M21）：产料1和产料2配合保证每次只上一个料。
（9）芯棒进/退（M79/M78）：工件加工时对内孔尺寸有要求，而旋压在外表面进行不能保证内孔尺寸，所以加工时需要将芯棒放入工件内来保证内孔尺寸。
（10）旋压自动化：XY 轴工作台带动小轮按一定路径对工件进行挤压，不同的工件外形旋压路径不同。
2.3 自动化旋压工艺轨迹设计
（1）轨迹设计。第一种自动化旋压加工轨迹如图3所示。第二种自动化旋压加工轨迹如图4所示。采用第一种进给方式优点是编程简单，工件表面光洁度好，但是容易导致工件变粗或拉断，因此采用第二种进给方式。
单边进给
双边进给
图3 自动化旋压加工轨迹（1）
单边进给
双边进给
图4 自动化旋压加工轨迹（2）
（2）轨迹计算.在不同工艺条件需设定不同的进给量，需要计算每段进给路径中的圆弧在XY方向的长度，计算过程根据图5计算如下。
图5 工艺轨迹计算参考图
每段圆弧在Y方向长度ΔY1、ΔY2．．．ΔYn=K
第一段圆弧在X方向长度ΔX1=sqrt(R2-(R-K)2)
第二段圆弧在X方向长度ΔX2=sqrt(R2-(R-2K)2)- ΔX1
．．．
第n段圆弧在X方向长度ΔXn=sqrt(R2-(R-n*K)2)-ΔXn-1
3 系统操控界面设计
3.1自动画面
从面板按键上选择自动模式进入自动画面。自动画面下按上下翻页键可以调整G01进给倍率。
自动画面下辅助功能键介绍：
程式暂停：按一下反白时程式暂停执行，再按一下反白消失程式继续执行。
循环一次：反白时程式循环执行一次加工一个工件就不再执行，不反白时程式启动后连续加工工件不停止。
计数清零：持续按住1秒加工计数会清零。
夹头：夹头加紧/松开
油泵：油泵开启/关闭
3.2 手动画面
从面板上选择手动模式进入手动画面。
手动画面下按上下左右按键可以控制XY两轴正负方向进给。
手动画面下按上下翻页键可以调整G01和手动进给倍率。
手动画面下辅助功能键介绍：
点动测试：按一下进入输出点测试画面。
对刀：按一下进入对刀画面。
程序设置：按一下进入程式选择画面。
3.3 输出点测试画面
通过上下翻页键可在两个测试画面间切换。
输出点测试画面下辅助功能键介绍：
夹头/产料1/产料2/送料/推料/芯棒/尾座/卸料/落料/吹气：各种输出测试，按一下开按一下闭。
3.4 对刀画面
通过上下翻页键可在两个对刀画面间切换。
对刀画面下辅助功能键介绍：
记忆X1：记忆小轮机械坐标X并写入MCM参数#19。
记忆Y1：记忆小轮机械坐标Y并写入MCM参数#20。
记忆X2：记忆车刀1机械坐标X并写入MCM参数#23。
记忆Y2：记忆车刀1机械坐标Y并写入MCM参数#24。
记忆X3：记忆车刀2机械坐标X并写入MCM参数#27。
记忆Y3：记忆车刀2机械坐标Y并写入MCM参数#28。
返回：按下返回手动画面。
3.5 工艺选择画面
编程方式选择：输入0时，系统根据用户选择的图形执行相应的程式，用户不能自己选择程式；输入1时，用户可在程式选择画面下自己选择程式。
工件图形选择：选择与需要加工的工件外形相同的预先设置的图形，输出图形左上角的数字，程式号码会自动切换到相应程式。
加工方式选择：输入相应的数字选择单边或双边进刀的加工路径，程式号码会自动切换到相应程式。
程式选择画面下辅助功能键介绍：
返回：按下返回手动画面。
参数设置：按下进入参数设置画面。工件图形选择不同进入不同的参数设置画面。
3.6 零件参数设置画面
在此画面下输入零件的相关尺寸。
辅助功能键介绍：
工艺参数：按下进入工艺参数画面。
返回：按下返回程式选择画面。
3.7 工艺参数设置画面
通过上下翻页键可在三个工艺参数设置画面间切换。
4 结束语
国内自主产权生产精密旋压机床已有30多年的历史，设计、制造、生产的技术能力已有很大进步，许多技术指标已达到国际先进水平，并已形成出口能力。国内自行开发研制的各型精密旋压设备完全可以替代进口。外国旋压机造价昂贵，同等性能的旋压设备国外价格是国内的5-8倍。更有硬件、软件分开计费，软件使用费往往超过设备费用，即使不购软件，也要自己投入大量人力、物力二次开发。更换、修理零部件同样也受制于人。而国内设备交付时都将试制产品和设计软件一并交付，零部件的更换时间也有保证。基于中达电通PUTNC-H4-2数控系统与两套台达伺服系统集成技术平台的新型高性能数控旋压机的研发已经取得成功，是为国产自主产权数控机床产业振兴的贡献。
摘 要：本文主要论述台达变频器、PLC、HMI产品在多功能旋压机控制系统的应用原理， 在该系统中，变频器驱动主轴电机的旋转；PLC以RS-485通讯方式调节主轴（变频器）的转速，PLC模拟量扩展模块用于控制液压缸的压力和流量，编码器获取左侧液压缸以及右侧液压缸的当前位置信号，HMI监控旋压机的运行状态以及警报信息，展示了台达自动化产品的系统集成优势。
1 引言
旋压技术，也叫金属旋压成形技术，通过旋转使之受力点由点到线由线到面，同时在某个方向给予一定的压力使金属材料沿着这一方向变形和流动而成型某一形状的技术。这里，金属材料必须具有塑性变形或流动性能，旋压成形不等同塑性变形，它是集塑性变形和流动变形的复杂过程，特别需要指出的是，我们所说的旋压成形技术不是单一的强力旋压和普通旋压，它是两者的结合。
旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
旋压皮带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高(每分钟加工2～4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。
2 工艺控制要求
本文介绍的是多功能旋压机用于生产、加工各种型号的汽车皮带轮，并通过在触摸屏中调整工艺流程、改变设备运行参数加工不同规格的汽车皮带轮。图1是多功能旋压机的控制实景图。
图1 多功能旋压机控制实景图
A 自动模式：
(1)当模式开关拨至『Auto』时，设备切换至自动模式，此时可通过触摸屏配置自动模式参数。
(2)进入自动模式后，通过控制面板上的『启动』按钮启动，每按一次『启动』按钮，设备按照预先设置的步骤执行。
(3)当发生紧急情况需要停车时，按下『停止』按钮，可终止当前所有动作。
(4)设备有三种状态，运行状态、待机状态、故障状态。当设备为运行状态时， 指示灯点亮；当设备为待机状态时， 指示灯点亮；当设备为故障状态时， 指示灯点亮。
B手动模式：
当模式开关拨至『Manu』，设备工作于手动模式。此时可通过控制面板的进刀/退刀按钮分别控制主缸、1#缸、2#缸、3#缸、4#缸、顶出缸的进刀/退刀动作。
3控制系统
3.1 硬件配置
本系统的硬件配置如表1所示。
序号产品型号数量说明
1DVP80EH00R21台EH2系列PLC主机
2DVP04DA-H21台4通道模拟量输出模块
3DVP06XA-H21台4通道输入/2通道输出混合模块
4DVP04TC-H21台4通道温度模块
5VFD370B23A1台37KW VFD-B系列变频器
6ZSP3806-003G-2500BZ1-12-24F4台无锡士普2500线编码器
7LTM-400S5K1支0～5K欧姆电子尺
8DOP-B07S2011台DOP-B系列7”触摸屏
表1 系统硬件配置图
3.2 系统框架
多功能旋压机控制系统采用台达人机界面作为主站监控设备，利用人机界面DOP-B07S201的RS232通讯口。PLC主机DVP80EH00R2采用RS232通讯口与HMI设备连接，同时利用RS485通讯口与变频器VFD370B23A相连，PLC通讯写入变频器给定频率、变频器启动停止命令，读取实际输出频率；人机界面设定电机目标转速，读取电机实际转速。PLC主机同时通过4通道模拟量输出模块、温度模块及输入输出混合模块来控制编码器、电子尺和热电偶传感器等外围测量设备。
图2 控制系统框架图
3.3 部分产品介绍
（1）LTM-400S5K电子尺
电子尺又称位移传感器，运动传感器的功能是把一个机械位移转换成电气信号，并且该信号能够与机械运动成正比。电刷装配连接到机械激励器，继而使塑料阻轨产生一个电压分配器。电阻计的阻轨（1、3）连接到稳定的输入直流电压。当在电刷和修正阻轨之间测量时，信号电压是电压分配器的主要部分，并且与阻轨上的电刷位置成正比。
图片
内阻5K欧姆
测量范围0～400mm
精度0.07%
用途广泛应用于注塑机、压铸机、吹瓶机、制鞋机、木工机械、印刷机械等需要进行线性位移控制的自动控制机械
（2）比例放大器PF-AC-220
项目内容/说明
功能模型交流输入型
交流电源输入AC220V
最大输出电流5A
响应时间0.1～5S
控制信号0～10V
负载阻抗5/40欧姆
（3）VFD370B变频器参数设置
参数设置值说明
02-0004主频率由RS-485通讯界面控制
02-0103运转指令由RS-485通讯界面控制，键盘STOP有效
09-0001设置VFD-B系列变频器的通讯地址为K1
09-0102设置VFD-B系列变频器的通讯速率为19200bps
09-0403设置VFD-B系列变频器的通讯格式为<8,N,2,RTU>
注意：当出现变频器因参数错乱而导致不能正常运行时，可先设置P00-02=10(回归出厂值)，再按照上述表格设置参数。
4 上位机监控画面
4.1 主监控界面
多功能旋压机主监控界面有手动模式参数设置、自动模式参数设置、自动模式、运行模式、温度显示、报警查看、帮助等功能，用户可以点击相应按钮进入其画面。如图4所示。
图4 主监控界面
4.2 手动模式
手动模式下，主油缸、左侧缸、右侧缸执行进给/后退均分为三段位置。
A：设置进给位置参数时，快进位置、慢进1位置、慢进2位置的设定值应逐渐增大，相应的压力和流量应逐渐增大。如图5所示。
图5 设置进给位置参数的运行画面
B：设置退刀位置参数时，快进位置、慢进1位置、慢进2位置的设定值应逐渐减小，相应的压力和流量应逐渐减小。如图6所示。
图6 设置退刀位置参数的运行画面
注意为防止因设备振动导致油缸误动作，可适当调节终点误差的设定值，确保系统切换平稳进行。
4.3 自动模式
自动模式运行包含1#缸第一次进刀、2#缸第一次进刀、1#缸第二次进刀、1#缸第一次退刀、1#缸第二次退刀、2#缸第一次退刀等步骤。2.1#缸进刀/退刀、2#缸进刀/退刀可由用户根据实际工况自行选择。默认情况下为 ，表示不执行该步骤，如需执行该步骤，只需点击将按钮切换为 即可。如图7所示。
图7 自动运行模式
4.4报警模式
点击警报查看按钮，进入报警模式，如图8所示：此模式可以查看四项内容：
（1）04PT、04DA、06XA的运行状态。
（2）润滑泵、冷却水泵的工作状态。
（3）1#、2#以及3#液压泵的工作状态。
（4）变频器的工作状态。
图8 报警模式
5 应用总结
与传统的旋压机相比，基于台达自动化产品的多功能旋压机具有以下特点：
（1）进刀/退刀分三段进行
此系统的进刀/退刀均分为三段位置，每段位置的目标点可根据加工工件的尺寸任意调整。每段位置的压力和流量可通过触摸屏任意调整。
（2）可靠性高
该系统通过PLC程序实现『提前通知』和『自动补偿』功能。由于采用油压/液压控制，所以设备的运行惯性较大，容易冲过目标位置，这里采用『提前通知』功能，可以有效避免左侧缸和右侧缸过冲的现象；当左侧缸或右侧缸冲过目标位置时，执行『自动补偿』功能，使左侧缸以及右侧缸能够返回其目标位置。
（3）人性化
该系统采用直观的画面实时显示旋压机的运行状态，便于工作人员迅速查看旋压机的状态以及警报信息。并提供『原点校正』功能，当设备硬件发生故障时，可以通过触摸屏实现原点的校正功能，大大节省了设备的维护时间。
6 结语
根据客户设备技术要求，本多功能旋压机控制系统结合台达HMI、PLC、变频器等自动化产品，为客户开发了一套稳定可靠的生产线系统，受到了客户和使用单位的充分认可，再次证明中达电通是客户值得信赖的合作伙伴。运行实践表明，系统性能稳定，安全可靠，性价比高，值得业界同行借鉴和推广。
【参考文献】
[1] 台达全系列可编程序控制器 台达内部资料 2008
[2] 郭宗仁等. 可编程序控制器应用系统设计及通信网络技术. 人民邮电出版社，2002
[3] 变频器在工业中的选择与应用 刘继党等 科技信息 2009年第23期
由于经济全球化和行业的快速发展，发达国家与中国在建筑工程数控旋压机贸易领域的相互依存度和利益重合度越来越大。在这种情况下，旋压机厂家数控旋压机企业开始面对一系列全新的市场准入规则，如特种设备管理、汽车公告审查制度、CCC认证、CE认证和UL认证等。
这就提出一个紧迫的问题：中国企业如何尽快适应国内外市场准入规则，不断提高中国产品的国际竞争力，让中国的产品走向世界。
国内外市场准入制度
现阶段中国全自动旋压机产品市场准入管理可划分为3类：一部分纳入机电类特种设备制造许可管理,如：装载机、挖掘机、挖掘装载机、铲运机、起重旋压机、叉车等;一部分纳入CCC认证的产品目录管理,主要是工程起重机和专用车类;其余大部分产品进入中国市场基本不受任何限制，如：推土机、平地机、压路机、摊铺机和旋挖钻机等。
目前，部分全自动旋压机产品实行的特种设备管理具有中国特色，笔者认为这是国内认证制度没有完善的一种过渡性管理。不同产品有不同的市场准入规则,有些产品甚至没有市场准入规则，这就是过渡阶段的特殊表现。主要原因是中国的标准内容和标准执行规则还不能满足市场准入的要求，建立认证制度的条件尚不具备，但最终会纳入中国产品认证的管理模式。
适当的热处理可以细化金属内部晶粒、改变金属晶相组织，从而改变金属性能，因此人们开始把热处理技术与旋压技术相结合，创造出新的旋压加工方法，为旋压技术奠定了新的里程碑。近年来，许多学者在热处理与旋压加工相结合方面也做了不少研究。虽然以上研究已为铝合金旋压技术在工业生产中的应用提供了理论支撑和实践指导，但是随着工业生产的发展，为满足需求，作者认为如果铝合金旋压技术向以下发向发展将会有划时代的意义。随着科技的发展，对自动旋压机设备产品的的要求也越来越高。由于冷旋压过程中出现的加工硬化等缺陷，使得冷旋压技术已不能满足生产的需求。
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