本实用新型属于模具技术领域，涉及一种旋压模具。
背景技术：
旋压是一种特殊的成形方法，用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。可制造各种轴对称旋转体零件，也可用于气瓶收口、筒坯成形等，用很小的变形力可成形很大的工件，使用设备比较简单，旋压适用于小批生产。
具体的，旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。
但现有的旋压模具基本采用的是整体使用模具钢、冷作工具钢等材料制作加工，这样生产出的模具使用寿命低、生产加工时间长，而且使用该模具生产出的产品品质不稳定。
综上所述，为解决现有的旋压模具结构上的不足，本实用新型设计了一种结构合理、生产效果好的旋压模具。
技术实现要素：
本实用新型为解决现有技术存在的问题，提供了一种结构合理、生产效果好的旋压模具。
本实用新型的目的可通过以下技术方案来实现：一种旋压模具，包括：
底座；
模套，部分嵌设在底座顶部，模套内嵌设有模芯且模芯与模套过盈配合，模芯的上表面与模套的上表面平齐设置，所述模芯与模套分别采用钨钢材料制成；
上盖，扣合在底座上，所述模套部分向上穿过上盖并与上盖紧密连接，所述底座与上盖分别采用模具钢材料制成。
作为本案的进一步改进，模芯的外径为d，模芯与模套之间的过盈量为10‰d-14‰d。
作为本案的又一步改进，底座顶部外周侧面开设有外螺纹，上盖内周侧面开设有与外螺纹对应设置的内螺纹，所述上盖与底座螺纹连接。
作为本案的进一步改进，模套外周侧面分别设有上锥面、下锥面，上盖内开设有与上锥面对应设置的内锥面，底座顶部开设有与模套对应设置的锥台孔，且下锥面与锥台孔的内壁紧密贴合。
作为本案的又一步改进，模套底部贯穿开设有通孔，模芯内开设有与通孔联通的排气孔。
与现有技术相比，本实用新型结构设置合理，采用钨钢制成模芯和模套，与模具钢制成的底座和上盖配合作用，结合模具钢的韧性和钨钢的耐磨性，提高模具整体的使用寿命；此外，模芯和模套之间采用过盈配合设置，保证模具在高速旋转时仍然连接稳定，有利于提高模具整体的连接强度。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1的爆炸结构示意图。
图中，10、底座；11、外螺纹；12、锥台孔；20、上盖；21、内螺纹；22、内锥面；31、模套；311、上锥面；312、下锥面；313、通孔；32、模芯；321、排气孔。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。
如图1和图2所示，本旋压模具包括：
底座10；
模套31，部分嵌设在底座10顶部，模套31内嵌设有模芯32且模芯32与模套31过盈配合，模芯32的上表面与模套31的上表面平齐设置，模芯32与模套31分别采用钨钢材料制成；
上盖20，扣合在底座10上，模套31部分向上穿过上盖20并与上盖20紧密连接，底座10与上盖20分别采用模具钢材料制成。
现有的旋压模具基本采用的是整体使用模具钢、冷作工具钢等材料制作加工，这样生产出的模具使用寿命低、生产加工时间长，而且使用该模具生产出的产品品质不稳定。
为此，本实用新型设计了一种旋压模具，采用钨钢制成模芯32和模套31，与模具钢制成的底座10和上盖20配合作用，结合模具钢的韧性和钨钢的耐磨性，提高模具整体的使用寿命。
同时设置模芯32与模套31过盈配合，增强连接强度，确保模具在高速旋转时仍然连接稳定，有利于模具生产稳定，产品质量得到保证。
优选地，模芯32的外径为d，模芯32与模套31之间的过盈量为10‰d-14‰d。
具体的，本实施例中优选模芯32与模套31之间的过盈量为模芯32外径的10‰-14‰，实际生产中，模芯32的外径随模具型号的不同而有所变化，此处不作限定，而过盈量的具体值可以根据实际生产中的工作情况而定，以达到优质的产品质量为准。
进一步地，底座10顶部外周侧面开设有外螺纹11，上盖20内周侧面开设有与外螺纹11对应设置的内螺纹21，上盖20与底座10螺纹连接。
本实施例中优选底座10与上盖20之间采用螺纹连接，外螺纹11与内螺纹21紧密配合，如此在频繁的旋转中仍然能够保持模具整体的稳定性，避免部件之间发生松动而影响产品的生产质量，同时也能保证生产的安全性。
优选地，模套31外周侧面分别设有上锥面311、下锥面312，上盖20内开设有与上锥面311对应设置的内锥面22，底座10顶部开设有与模套31对应设置的锥台孔12，且下锥面312与锥台孔12的内壁紧密贴合。
模套31实际嵌设在底座10的锥台孔12内，且下锥面312与锥台孔12的内壁紧密贴合，此外，上盖20逐渐旋在底座10上时，上盖20的内锥面22与模套31的上锥面311逐渐贴合，为模套31嵌入底座10施加作用力，进一步确保模套31、底座10以及上盖20之间的连接稳定性，提高模具整体的连接强度。
进一步地，模套31底部贯穿开设有通孔313，模芯32内开设有与通孔313联通的排气孔321。
本实施例中优选在模套31底部开设通孔313，便于对模套31结构的加工，此外，优选模芯32上开设排气孔321，有利于模具生产时气体受热膨胀后向外排出，避免气体堆积在模具内影响模具的正常生产，确保产品质量。
本旋压模具结构设置合理，采用钨钢制成模芯32和模套31，与模具钢制成的底座10和上盖20配合作用，结合模具钢的韧性和钨钢的耐磨性，提高模具整体的使用寿命；此外，模芯32和模套31之间采用过盈配合设置，保证模具在高速旋转时仍然连接稳定，有利于提高模具整体的连接强度。
本文中所描述的仅为本实用新型的优选实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此。本实用新型所属领域的技术人员对所描述的具体实施例进行的修改或补充或采用类似的方式替换，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。
尽管以上研讨已为铝合金旋压技能在工业出产中的使用供给了理论支撑和实践辅导，可是跟着工业出产的开展，为满意需求，作者以为如果铝合金旋压技能向以下发向开展将会有划时代的含义。跟着科技的开展，对全自动旋压机设备产品的的要求也越来越高。因为冷旋压过程中呈现的加工硬化等缺点，使得冷旋压技能已不能满意出产的需求。
二手正昌五辊破碎机二手预混合料设备更换阀片时，应检查活塞销磨损情况。缺油缺油是很容易辨别的压缩机故障之一，压缩机缺油时曲轴箱中油量很少甚至没有润滑油。压缩机是一个特殊的气泵，大量制冷剂气体在被排出的同时也夹带走一小部分润滑油(称为奔油或跑油)。压缩机奔油是无法避免的，只是奔油速度有所不同。半封活塞式压缩机排气中大约有2-3%的润滑油，而涡旋压缩机为.5-1%。对于一台排量为1m3/hr、曲轴箱储油量为6升的6缸压缩机，3%的奔油意味着大约.升/分钟的奔油量，或压缩机无回油运转时间为十几分钟。
对螺旋压榨机，其一般是有单螺旋和双螺旋这两种，不过，由于文章篇幅有限，并为了保证大家的学习质量，下面将会重点对其中一个进行介绍说明，并在前面已有基础上，这样，也可以推进其学习进程，让大家有新的收获和启发。
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存放大型旋压椭圆封头的时候，应注意放置在干燥的库房内，不要露天存放，避免雨淋，避免强制组焊，结构设计过程中应注意防止拘束应力过大，切记，水压试验中所用水氯离子含量不得大于25mg/L，试验后还需要及时吹干保持干燥。
不锈钢管件主要被人们用于航天事业以及兵器制作，而旋压工艺的优点就是能够制作出无缝的回转体空心件，将原来一些和焊缝有关的不连续性、强度不够而且脆弱等问题在根本上消除了。而的旋压设备机将以往设计不合理的地方进行了一番彻底改进，从而使生产出的管件更加适合于航天工业等，甚至在很多领域都能够看见其身影，例如在供水系统、石油运输等很多方面。
对椭圆形旋压封头做探伤是很有必要的。成型后的封头应在形状检查合格后再进行无损探伤。由于压制成型后的焊缝形状复杂，如果透明方法选择不当，容易造成漏检。通常采用定向机可获得质量较高的检测结果。我厂始终坚持”诚信为本,客户至上”的态度和”互惠互利,薄利多销”的原则对待每一位顾客,真诚欢迎您的来电,我们竭诚为您服务!椭圆封头、椭圆形封头，球型封头、蝶形封头、碟形封头，平底封头、锥形封头、无边封头、封头、孔盖、炉壳等。
MAT旋压技术由日本Enkei投入使用，严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学的工艺方法。MAT旋压技术制造的轮毂的质量强度延伸性等特性都已接近于锻造轮毂，且现对于锻造轮毂来说，更易生产。总的来说，MAT旋压技术既可相对轮毂制造成本，同时还可使铸造轮毂打造出与锻造轮毂相近的重量和强度。只是国内技术不成熟，成本较高，故应用不多。特种成型MAT旋压技术
二、罐体制作：合力中山市小榄镇逸通五金制品厂采用自动流水线罐体生产工艺分为:下料、拼板自动焊，封头旋压成型，罐体一次滚压成型等国内生产工艺．罐体材料多采用优质碳钢板生产。特殊用途的情况下也可以根据客户的需要采用进口韩国304不锈钢。
我司水车的罐体制作：采用自动流水线罐体生产工艺分为：下料、拼板自动焊、封头旋压成型、罐体一次滚压成型等国内先进生产工艺。罐体材料多采用优质碳钢板生产。特殊用途的情况下也可以根据客户的需要采用304不锈钢。
1、福田瑞沃洒水车的罐体材料选用武钢优质碳钢板制作，用自动流水线罐体生产，下料、拼板自动焊，封头旋压成型，罐体一次滚压成型，采用国际拼板焊工艺机械焊接，罐体焊缝少、整体更牢固、更美观大方。
本实用新型涉及轮毂加工模具，具体涉及一种轮毂旋压模具。
背景技术：
目前，轮毂的主要加工工艺是锯切→加热→锻造→旋压→热处理，旋压是轮毂制造过程中必不可少的一道工序，旋压工艺是在特定的温度和压力下，通过旋轮的高速旋转和挤压作用，使轮毂的轮辋部位的结构在转动过程中不断的延伸，将轮辋逐渐拉长变薄，此时轮辋内部金属分子排列更为紧密，金属强度更高，从而使轮毂的强度提高。旋压模具是控制轮毂整个变形过程的关键。
对于不同型号的车轮，轮毂的轮辋宽度多样化，针对轮辋宽度不同的轮毂需开发不同尺寸的旋压模具，大大增加了模具成本；旋压模具的上模、下模在使用过程中分别与旋压机固定连接，当需要生产不同尺寸的轮毂时，需要先将之前的上模、下模拆除，再安装上新的上模、下模，拆除、安装过程繁琐，耗时长，减慢了轮毂的生产节奏，降低了生产效率；而且经常拆装上模、下模，会对模具与旋压机的连接部位造成一定的磨损，缩短模具的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种能够节省模具投入成本、使用方便、不易损坏的轮毂旋压模具。
本实用新型由如下技术方案实施：轮毂旋压模具，其包括同轴设置的上模、模芯和下模，所述下模包括顶部模块、环形的增高块和底部模块，在所述顶部模块底部设有多个定位销，所述定位销的端部穿过所述增高块插接在所述底部模块的定位孔内部。
进一步的，所述模芯包括上部的扩径段和下部的圆柱段，在所述扩径段顶部设有与所述模芯同轴的圆形凸台；在所述下模上设有模芯槽，所述模芯的高度小于所述模芯槽的深度，所述模芯的底端依次穿过所述顶部模块、所述增高块，插接于所述底部模块上的所述模芯槽内。
进一步的，其还包括顶料器，所述顶料器包括顶杆，在所述顶杆的顶端设有圆形的顶台，所述圆形凸台与所述顶台的直径相同；在所述模芯上设有顶料器通孔，在所述底部模块上设有推杆通孔，所述顶料器通孔和所述推杆通孔分别与所述模芯同轴设置；所述顶杆滑动插接于所述顶料器通孔内部，所述顶台卡接在所述模芯顶部，所述顶杆的底端穿过所述顶料器通孔置于所述推杆通孔内部。
进一步的，在所述上模底部中心设有圆形的顶料器腔，所述顶台置于所述顶料器腔内。
进一步的，所述定位销的长度与所述定位孔的深度相同。
本实用新型的优点：1、将下模做成分体形式，通过增加增高块，改变下模高度，从而实现一套旋压模具既可以加工不同尺寸的轮毂，节省了旋压模具的投入成本；2、当需要生产不同尺寸的轮毂时，只需要将顶部模块和底部模块分开，安装或拆除增高块即可，不需要将模具从旋压机上拆除，模具尺寸切换耗时短，提高了生产效率；而且模具一直安装在旋压机上不需要经常拆卸，避免了模具与旋压机的连接部位被磨损，延长了模具的使用寿命；3、模芯上部为扩径段，防止增加增高块后模芯位置下滑，保证了模芯顶面能与轮毂接触，使得旋压工序顺利进行；4、模芯的底端依次穿过顶部模块、增高块，插接于底部模块上的模芯槽内，可以辅助定位销限制顶部模块、增高块和底部模块之间的位置，防止定位销受到的剪切力过大导致的定位销损坏。
附图说明：
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为增高块的结构示意图。
上模1，模芯2，顶部模块3，增高块4，底部模块5，定位销6，定位孔7，顶料器8，模芯槽9。
具体实施方式：
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1：
如图1-2所示，轮毂旋压模具，其包括同轴设置的上模1、模芯2和下模，下模包括顶部模块3、环形的增高块4和底部模块5，在顶部模块3底部设有多个定位销6，定位销6的端部穿过增高块4插接在底部模块5的定位孔7内部，定位销6的长度与定位孔7的深度相同。
模芯2包括上部的扩径段和下部的圆柱段，在扩径段顶部设有与模芯2同轴的圆形凸台；在下模上设有模芯槽9，模芯2的高度小于模芯槽9的深度，模芯2的底端依次穿过顶部模块3、增高块4，插接于底部模块5上的模芯槽9内。
其还包括顶料器8，顶料器8包括顶杆，在顶杆的顶端设有圆形的顶台，圆形凸台与顶台的直径相同；在模芯2上设有顶料器通孔，在下模的底部模块5上设有推杆通孔，顶料器通孔和推杆通孔分别与模芯2同轴设置；顶杆滑动插接于顶料器通孔内部，顶台卡接在模芯2顶部，顶杆的底端穿过顶料器通孔置于推杆通孔内部。在上模1底部中心设有圆形的顶料器腔，顶台置于顶料器腔内。
工作原理：
首先根据要加工的轮毂尺寸选择是否使用增高块4，本实施例中先加工的轮毂需使用增高块4。
先将上模1与旋压机尾顶固定连接，然后将底部模块5固定在旋压机底座上，放置增高块4，然后将顶部模块3放置在增高块4上方，使定位销6穿过增高块4后插接于底部模块5上的定位孔7内部，再将模芯2放置于模芯槽9内，模芯2上部为扩径段，防止增加增高块4后模芯2位置下滑，保证了模芯2顶面能与轮毂接触，使得旋压工序顺利进行；模芯2的底端穿过顶部模块3、增高块4插接于底部模块5上的模芯槽9内，可以辅助定位销6限制顶部模块3、增高块4和底部模块5之间的位置，防止定位销6受到的剪切力过大导致的定位销6损坏；安装好下模后，将待加工轮毂放置于下模顶部，上模1由旋压机尾顶带动向下运动将轮毂紧紧压在下模上，待加工轮毂与旋压模具固定好后，旋压机开始工作，对待加工轮毂进行加工，加工结束后，上模1由旋压机尾顶带动上升，与下模分离，旋压机底座上的顶料装置顶起顶料器8，从而将轮毂与下模分离，机械臂取走加工好的轮毂。
当加工的轮毂的轮辋尺寸较小，不需要使用增高块4时，使用换模小车将顶部模块3、模芯2整体架起，取下底部模块5上的增高块4，然后将顶部模块3、模芯2整体放下，定位销6直接插接在定位孔7内，就完成的模具的装配，不需要将上模1、下模从旋压机上拆除，模具尺寸切换耗时短，提高了生产效率；而且模具一直安装在旋压机上不需要经常拆卸，避免了模具与旋压机的连接部位被磨损，延长了模具的使用寿命；模具装配结束后，依据上述加工步骤进行轮毂加工。将下模做成分体形式，通过增减增高块4，改变下模高度，从而实现一套旋压模具可以加工不同尺寸的轮毂，节省了旋压模具的投入成本。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
步骤2：芯棒带动圆形金属板材高速旋转，带有转轮的工具开始按压金属表面，直至金属板材完全贴合模具内壁成型
步骤3：成型完成后，芯棒被取出，零件的顶部和底部被切除以便脱模
三、手工旋压
机械传动，手工操作旋压视频 ↓↓
手工旋压成形工艺是一种老的成形方法，具有生产周期短、技术要求高，能在普通机床上用简单的模具制造形状复杂的零件，且能适合于钢、铝、铜等不同的金属材料，节约原材料和工具费用，缩短了加工时间。但其在普通机床上旋压则需要制造专门的靠模机构来实现其运动轨迹，且当产品需要经常更新换代时，就不能较快地相适应。同时对旋压轨迹变化来优化零件质量就无能为力了。
数控旋压视频 ↓↓
数控旋压成形是利用数控车削中心来实现旋压所需的各种运动轨迹，并利用其轨迹变化来优化零件质量，同时滚压的靠模也可直接在数控机床上加工。尤其适合于经常更新换代的产品或大批量生产的旋压成形工艺选择最佳的工艺参数和运动轨迹。
四、其他金属产品的旋压工艺
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