回转窑巡检岗位作业指导书
目录
1．总则
2．引用文件
3．职责与权限
4．工艺流程简介
5．操作规程
5.1开车前的准备
5.2开车顺序
5.3 运行中的检查
5.4停车顺序
5.5注意事项
5.6停车后的检查
5.7维护和保养
6．安全注意事项
7．交接班制度
1. 总则
1．1本指导书由拉法基瑞安特种水泥公司负责编写
1．2本指导书仅适用于窑巡检岗位
1．3本指导书规定了窑巡检岗位巡检的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交班制度、安全注意事项、检查与考核办法等。
2．引用文件
设计院的操作规程
3．职责与权限
3．1在中控窑操作员直接指挥下工作
3．2负责本区域设备巡检及维护以及24小时内设备润滑，确保本系统的设备运行正常
3．3严格执行公司的规章制度、安全操作规程、确保本系统无安全事故发生3．4负责提出本岗位的安全隐患和自己的处理办法，并提请值班主任及窑操作员协调相关部门解决
3．5按时、认真如实填写岗位巡检记录，确保记录真实、可靠，字迹工整、清晰
3．6严格执行“5S”工作标准
3．7积极参加公司组织的相关技术交流活动
3．8完成上级领导交办的其它工作
4. 工艺流程
生料由预热器旋风筒C2到C1上升管道中喂入，在预热器及分解炉进行一
回转窑罗茨鼓风机|煤粉输送用罗茨风机
回转窑焚烧炉是指在钢板制的圆筒状本体内部设置了耐火材料衬炉的焚烧炉。比水平略微倾斜地设置，一边进行缓慢的旋转，一边使从上部供给的废物向下部转移，从前部或后部等供给空气使之燃烧。通常，在回转窑后设置二次燃烧室，使前段热解未完全烧掉的有毒有害气体得以在较高温度的氧化状态下完全燃烧
目前几乎所有应用回转窑的工业部门都广泛地使用罗茨风机供风,并且现在国内外都取得了共识。煤风罗茨鼓风机和净风风机也都采用罗茨鼓风机不再采用离心风机。但是,对单台罗茨风机主要性能参数的认识和正确选择都存在一些模糊不清的问题。我公司是专业提供回转窑用罗茨风机|煤粉输送用罗茨风机|锦工罗茨风机公司，如需了解罗茨风机参数、性能特点、选型样本手册、罗茨风机工作原理等，可联系我们！
我公司提供的回转窑用罗茨鼓风机、煤粉输送用罗茨鼓风机、锦工罗茨鼓风机是通过大量市场调研以及技术人员的反复实践，论证后，针对气体的输送特点，在罗茨风机的基础上，研发出来的一种特殊风机，本产品的特点是密封好、流量稳定、噪音低、体积小、高效节能、 运转平稳。通过近几年的市场使用，得到了广大用户的好评！
回转窑用罗茨鼓风机、煤粉输送用罗茨鼓风机、锦工罗茨鼓风机的使用特点和优点：
（1）锦工罗茨鼓风机压力9.8kpa至98kpa，压力达到78.4kpa以上机型选配双油箱型水冷式环保节能型。
（2）锦工罗茨鼓风机具有强制性送气的硬排气特性，即当压力变化时，流量变化较小。换言之，压力可以在允许范围内“自动”调节，而流量变化较小。
（3）压力随系统阻力的变化而变化，具有自适应性。罗茨鼓风机没有内压缩，系统需要多大压力，在配套电机功率允许的条件下，罗茨鼓风机就能提供多大压力，因此其压力具有自适应性。
（4）回转窑用罗茨鼓风机、煤粉输送用风机当送风管道数量和阻力稳定时，罗茨鼓风机的压力和风量稳定不变，燃烧器产生的火焰稳定不变。
（5）罗茨鼓风机结构紧凑，体积小，重量轻。
（6）输送介质不含油。罗茨鼓风机转子之间及转子与机壳、墙板之间留有窄小间隙，在转子高速运转中互不发生接触，故无需对转子加油润滑，故介质不含油。
（7）叶轮采用型线结构，密封性能大大改善，主要零部件精度高，结构先进合理，运行可靠，平稳，振动小，噪音低，使用寿命长，操作维修方便。
锦工罗茨鼓风机公司售后服务承诺：
1、我公司产品“三包”期为：自发货之日起十二个月;在产品三包期内，设备如发生故障或不能正常运行时，只要我们接到书面通知24小时内，我们将安排技术人员进行现象指导或到现场及时赶到用户施工现场进行维修和服务，待设备正常运行后，再进行原因分析，如因我方责任所发生的费用由我方承担；如需方维护责任我们将仅收成本费用。
2、在产品三包期内，确属我公司产品质量问题，无法排除，我公司包换零部件甚至整机。
3、我公司产品实行终身售后服务，提供产品所需的备品备件易损件（只收成本费）。
公司总经理郑重承诺 ：“我们以‘用户满意，产品质量可靠，技术不断进步，产品不断创新，售后服务周到’为宗旨，热忱欢迎各界朋友前来我公司洽谈业务，参观指导。
山东锦工机械有限公司位于山东省济南市的铁匠之乡济南市章丘市明水经济开发区，是专业提供罗茨风机的公司。企业技术力量雄厚，其提供的罗茨鼓风机畅销全国各地，并出口到俄罗斯、韩国、马来西亚等国和地区。
回转窑用罗茨风机|煤粉输送用罗茨鼓风机风机|锦工罗茨鼓风机
近年来，我国的危险废弃物焚烧建设市场已越趋成熟。大势已在向采用不同组合的回转窑焚烧炉型靠拢，具体在应用上的改进，尚有很大的技术发展空间。
回转窑具有停留时间长，隔热好等优点，并且因为回转作用使废物料层得到充分翻动。回转窑焚烧炉对焚烧物变化适应性强，这使得回转窑焚烧炉成为所有废物的理想焚烧系统。
原标题：技术 | 水泥厂窑头煤粉燃烧器系统节能改造
水泥厂窑头煤粉燃烧器系统是新型干法水泥生产企业的关键工艺装备，其运行情况直接影响到整个烧成系统的生产稳定性，同时直接影响水泥企业主要经济技术指标和能源消耗指标，关系到水泥生产企业经济效益的发挥。2020年年底，我公司对2号窑原有窑头燃烧器系统进行了节能改造，采用TSD公司生产制造的新型节能型燃烧器，同时对窑头一次净风机和煤风风机进行了优化设计选型，以达到节能、提产、增效的目的。
1 烧成系统设计指标及原窑头燃烧器系统设计参数
2号窑烧成系统采用HCF五级预热器系统、Φ4.3 m×64 m回转窑及第四代步进式冷却机，熟料产量（最大值）4 200 t/d，设计单位熟料热耗3 182 kJ/kg，无烟煤低位发热量23 826 kJ/kg。窑头燃烧器原采用ZZB公司的ZB-T40型四风道煤粉燃烧器，燃烧器能力为200GJ/h（最大为300GJ/h），燃烧器烧煤量为8 600 kg/h（最大为13 000 kg/h）。窑头燃烧器系统设计参数见表1，罗茨风机设计选型参数见表2。
表1 窑头燃烧器设计参数
表2 罗茨风机设计参数
由表1可知，窑头一次净风（轴流+旋流）设计比例为入窑空气量的7.5%，煤风设计比例为入窑空气量的4.5%，一次空气总量设计比例为12%。按上述比例，窑头一次净风量为5 168 Nm3/h，窑头煤风量为3 101 Nm3/h。按工况温度20 ℃（罗茨风机进口空气温度）计算，工况设计值分别为92.4 m3/min和55.5 m3/min。
由表2可知，两台一次净风罗茨风机铭牌流量合计为150.2 m3/min，煤风罗茨风机铭牌流量为69.8 m3/min，三台风机总装机功率为345 kW。罗茨风机铭牌流量比设计选型值大，过多的一次空气带入会导致系统能耗指标的上升。
2 改造方案及节能效果评估
2.1 改造方案
2020年2月对窑头燃烧器系统进行节能改造，改造的目标：（1）在保持原有烧成系统产量不降低或有所提高的前提下，降低烧成系统的煤耗及电耗；（2）烧成带窑皮的平整性有改善提高；（3）保持或提高熟料质量。本次改造采用NT-9型窑头燃烧器系统，该燃烧器是结合高速差原理及计算机数值模拟技术优化设计出的产品。其特点是内外风分别由两台罗茨风机单独供风，一次风总量设计比例约为8%，罗茨风机设计选型参数见表3。燃烧器端部结构见图1，由外向里依次是轴流风、煤风、旋流风和中心风风道。由于采用了超低一次风量、强热回流、煤粉高浓缩输送及风煤强化混合等技术，与原燃烧器相比，具有高温二次风被卷入速度更快，煤风混合预热时间更短，火焰根部温度更集中的特点，使煤粉在燃烧器出口燃烧速度更快，其火焰形状更合理，高温区更集中，操作更灵活。
表3 新窑头燃烧器系统罗茨风机设计选型参数
图1 新型节能型窑头燃烧器头部图片
由表3可知，两台一次净风（轴流+旋流）设计比例为入窑空气量的6%，煤风设计比例为入窑空气量的2.7%，一次空气总量设计比例为8.7%。一次净风罗茨风机铭牌流量合计为69.7 m3/min，煤风罗茨风机铭牌流量为30.5 m3/min，三台风机总装机功率为165 kW。
2.2 节能效果评估
2.2.1 理论节煤量计算
通过使用新型节能型燃烧器可降低一次空气总量，按照罗茨风机额定能力的80%计算，每天可减少入窑一次空气标况风量为（按1个大气压，环境温度20 ℃计算）：
V=[（原轴流风机额定风量+原旋流风机额定风量）×80%+原煤风风机额定风量－（新轴流风机额定风量+新旋流风机额定风量） ×80%－新煤风风机额定风量]×60×24×273÷293
=[（58.9+91.3）×80%+69.8－（30.5+39.2）
×80%－30.5]×60×24×273÷293
=139 135（Nm3/d）
将1Nm3空气从t1=50 ℃（罗茨风机出口平均温度）加热达到t2=1 050 ℃（二次风温）所需热值为：
Q吸热=C2×t2－C1×t1=1.415×1 050－1.298×50=1 420.9（kJ/Nm3）
C2、C1分别为空气在1 050 ℃和50 ℃时平均比热容，由GB/T 26281—2010 《水泥回转窑热平衡、热效率、综合能耗计算方法》查知。
每天理论可节省标准煤为：
T=V×Q吸热÷（7 000×4.18×103）=139 135×1 420.9÷（7 000×4.18×103）=6.76（t/d）
窑日产量按生产统计值4 056 t/d计，则每吨熟料理论可节省标准煤1.67 kg/t。
2.2.2 理论节电量计算（不考虑产量增加节电因素）
所有风机负荷均按80%计算，每天理论可节省电量为：
Q=[（原轴流额定功率+原旋流额定功率+原煤风额定功率）×80%－（新轴流额定功率+新旋流额定功率+新煤风额定功率） ×80%]×24
=[（160+75+110）×80%－（75+45+45） ×80%]×24
=3 456 （kWh/d）
每吨熟料理论可节约电量0.85 kWh/t。
3 改造效果
（1）2020~2020年出磨生料和出磨煤粉对比数据分别见表4和表5。
表4 出磨生料数据
表5 出磨煤粉数据
由表4、表5数据可知，从2020年至2020年，出磨生料化学成分、生料三率值、生料细度等基本保持稳定，生料化学成分中MgO成分有所增加，对生料易烧性改善有所帮助。出磨煤粉2020年烧的是纯无烟煤，2020年6月逐步开始无烟煤和烟煤搭配混烧，比例为1∶1。因此，煤粉细度有所放粗，挥发分从原来的3.04%逐步提高到8.84%，煤炭热值基本保持稳定。
（2）烧成系统热工标定主要数据及改造前后燃烧器系统罗茨风机实际运行数据对比分别见表6和表7。
表6 烧成系统热工标定主要数据
注：按GB/T 26281—2010测试计算。
表7 改造前后窑头罗茨风机实际运行数据
从表7可见，一次风比例改造后（实测计算值）为9.81%，比改造前降低13.04%；燃烧器系统罗茨风机吨熟料电耗为0.61 kWh/t，比改造前实际降低0.88 kWh/t。
（3） 2020~2020年回转窑生产实际运行对比数据见表8。
表8 回转窑生产运行对比数据
由表8数据可知改造后的效果：
（1）回转窑平均台时产量从最高163.37 t/h提高到168.93 t/h。
（2） C1出口平均温度从最高340~355 ℃降低到325~335 ℃，吨熟料平均标准煤耗从最低109.27 kg/t降低到107.51 kg/t，吨熟料平均电耗从最低27.33 kWh/t降低到25.42 kWh/t，单位熟料电耗下降因回转窑产量提高好于预期。
（3）熟料3 d强度、f-CaO含量保持稳定、28 d抗压强度从最高57.50 MPa提高到58.70 MPa。
另外，烧成带长厚窑皮问题和过渡带容易结圈问题均有显著改善，窑内通风状态改善，为烧成系统提产降耗创造了有利条件。
作者单位：福建省泉州美岭水泥有限公司
稳定和提高回转窑喂煤系统精度一直是水泥工作者努力追求的目标，特别是新型干法窑，由于窑比较短，长径比一般在15左右，分解炉的容积也十分有限，物料在窑及分解炉内的停留时间都很短，一旦喂煤量发生波动将直接影响入窑生料的分解率及熟料产质量。
1 我国水泥工业回转窑喂煤系统的现状及存在问题
1.1 用离心风机输送煤粉的喂煤系统
60年代以前建成的生产线一般为干法中空窑或湿法长窑，这些窑的燃烧器多为单通道，喂煤系统比较简单，一般由煤粉仓、叶轮式喂煤机或螺旋式喂煤机组成，煤粉由离心风机输送，见图1。
图1 用离心风机输送煤粉的喂煤系统
这种喂煤系统存在的主要问题是没有稳流设备，煤粉仓下煤不稳定；没有计量设备，煤粉仓喂煤波动较大。喂煤量要通过喂煤机的转速进行折算，喂煤精度一般情况下在5%左右，当遇到空仓或塌仓时喂煤精度将达到10%或更低。
1.2 用罗茨风机输送煤粉的喂煤系统
70年代末到80年代中期，喂料设备及粉状物料的计量设备都有了较大的发展，给喂煤系统提供了新的装备。这期间建成的水泥厂其喂煤系统大都采用了不同形式的稳流设备，如大循环、称重仓或在煤粉仓上加高低位指示及报警装置，使煤粉仓的仓压始终保持在一定范围内，此时喂煤精度取决于喂煤设备的精度，如仍采用一般叶轮式喂煤机或螺旋式喂煤机，喂煤精度只有5%左右，如采用精度高一点喂煤设备，再配上计量设备，喂煤精度可以达到3%左右。
另外，这期间建成的水泥厂由于采用的燃烧器不同，煤粉输送方式也有所不同。当使用单通道燃烧器时，煤粉输送仍用离心风机，因返风不太严重又采用了稳流设备，使喂煤精度较以前有所提高。而使用三通道燃烧器时，由于煤粉输送采用的是罗茨风机，风压高，一般在30～50kPa左右，见图2。进入输送设备(螺旋泵、喷射泵等)的气体大部分用来输送煤粉，但仍有很小一部分气体经计量和喂煤设备从煤粉仓放出，当煤粉仓中煤粉较多，仓压较高时气体不易排出，就会在下煤溜子或煤粉仓中形成气栓即我们常说的另一种起拱现象，这时喂料机转动很快而煤粉下不来，当气栓内的气体压力大到一定程度时将会冲破料层阻力迅速排出，或受到外界作用(如振动、敲击等)使气体迅速排出，气体排出后煤粉迅速进入输送设备中形成跑煤。短时间后跑煤结束恢复正常，经过一段时间的运转，气栓再度形成，这样循环反复给喂煤量造成很大的波动，严重时会造成输送管道堵塞，输送设备跳闸。因此对于采用罗茨风机送煤的喂煤系统解决返风问题就显得非常重要。
图2 用罗茨风机输送煤粉的喂煤系统
从80年代末开始，我国在自行设计的同时，还引进了一些新型干法生产线，引进的生产线其喂煤系统比较完善，运行也比较好。自行设计的生产线上，也消化吸收了一些国外技术，但在设计和建设中一些细节的重要作用有时被忽略，如对放气箱的作用就认识不足，通常认为可有可无，有的设计中虽然有，但在施工时又忽略了，或不能正确安装，见图3。
图3 放气箱安装
若在喂煤系统中不设放气箱或放气箱放出的气体处理不好导致放气管堵死，使返风无法排出形成气栓，会给喂煤量造成很大的波动。如图3中b、c两种情况返风与煤粉流没有很好的分开，返风中含有大量的煤粉，使入窑煤粉计量不准。同时放气箱排出的废气难于处理，直接排放会造成环境污染，虽然有的厂在排气管上挂一布袋过滤废气，但两三天就被煤粉堵死，返风仍无法排出，有的厂将排气管接在煤磨进风管上，当煤磨停机时放气箱即失去作用，仍会形成气栓使喂煤量波动。因此充分认识放气箱的作用，作好放气箱排气的处理工作也是稳定喂煤系统提高喂煤精度的一个重要内容。
2 稳定回转窑喂煤系统的措施
2.1 保持煤粉有良好的流动性
为了达到这个目的，在煤粉制备过程中应加强管理，努力降低入磨原煤水分、提高入磨风温、加强煤磨后面设备(如粗、细粉分离器、煤粉仓、管道等)的保温，防止结露和煤粉吸潮等，使煤粉水分始终保持在1.0%以下。
2.2 改进煤粉仓结构以减少煤粉在仓内粘壁和棚料现象
1)煤粉仓的排料口不宜太小，圆形口直径不小于500mm，长方口短边不小于500mm。
2)煤粉仓锥体与水平的倾角一般应大于60°，最好作成偏心仓，如图4中a、b两种形式。
图4 建议煤粉仓采用的几种形式
3)在煤粉仓锥体加装搅拌器，如图4c。
各厂还可根据本厂实际情况加以解决。
2.3 采用合适的技术稳定煤粉仓仓压
1)喂煤系统采用大循环方式对于稳定喂煤是一种简单有效的方法。
2)可在煤粉仓上加装高低位指示及报警装置，使煤粉仓内的仓压保持在一定范围内，对缓解煤粉仓下煤波动有一定的作用。
3)采用称重仓，并使煤粉仓上的荷重传感器与煤仓的进料设备组成自动调节回路，使煤粉仓重量始终保持不变。
3 提高喂煤系统喂煤精度的途径
3.1 选用可靠的计量设备
在煤粉仓下煤稳定的基础上，安装运行可靠的计量设备，如在消化吸收引进技术基础上我国开发的环状天平计量秤、申克秤等，可使喂煤系统的喂煤精度提高至1%～1.5%左右。
3.2 解决返风问题
采用三通道燃烧器的窑，三通道燃烧器的阻力也比较大，因此解决喂煤系统的返风问题对于稳定喂煤系统提高喂煤精度具有重要的作用。
从图5中可以看出煤粉输送设备(螺旋泵、喷射泵等)不管内部结构如何其外壳都是一个三通器。进入输送设备中的风量等于输送煤粉的风量及返风的风量之和，即
Q=Q1+Q2 (1)
进入输送设备中的风压与输送煤粉的气体及返风的风压相等，即:
P=P1=P2 (2)
图5 返风影响煤粉输送的原理
为了使返风不影响喂煤系统的精度，一般在计量设备和输送设备之间都设有锁风设备，由于锁风设备都有活动部件，这股风是不可能完全锁住的，因此必须减少这股风对喂煤系统的影响。
1)从(1)式可知为了减少返风量，选择罗茨风机时在满足煤粉输送量的前提下应尽量减小风机的风量。
2)从(2)式可知，返风的压力等于输送风的压力，而输送风的压力就等于燃烧器的阻力和输送管道阻力之和。由于燃烧器的阻力是一定的，因此为了减小返风的压力就应减小输送管道的阻力，在保证煤粉可以正常输送的情况下尽量减小输送风的风速。例如PZH水泥厂从窑头向分解炉输送煤粉的管道最初为Φ89×4.5的无缝钢管，阻力很大，螺旋泵内的煤粉被返风顶住无法输送走，造成螺旋泵的电动机经常跳闸无法正常运转。1天后换成Φ108×4无缝钢管阻力减小，螺旋泵跳闸的现象有所缓和，煤粉勉强可以送走，但不能满足分解炉需要。3天后换成Φ133×4的无缝钢管，返风现象大大减小，煤粉输送基本正常，回转窑大修时又换成Φ146×4的无缝钢管，返风基本上控制到最小程度，但仍不能完全杜绝，喂煤精度仍受到一定程度的影响。
3)既然不能杜绝返风现象，对这股风就必须进行有效的疏导，建议在喂煤系统中增设放气箱。要使放气箱真正发挥作用，处理放气箱排出的气体也是十分关键的，这股风虽然风量不大但含有少量的煤粉，直接排放会造成环境污染，处理这股风时既不能污染环境又要保证放气箱内有0.3～0.4kPa的微负压存在，因此在喂煤系统中单独设一个小除尘器是一种比较彻底的解决办法。对于已建成的分解炉窑，由于三次风管内有0.3～0.4kPa的微负压存在，可将放气箱的放风引入三次风管内，其中的煤粉被三次风带入分解炉内烧掉不会造成环境污染，改造时采用这种方法也是可取的。总之在解决了喂煤系统中的返风问题后，喂煤系统的喂煤精度就可以大大提高，如广东某厂在返风问题没有解决之前，环状天平计量秤的设定值与实测值偏差一般在10%～20%，当返风问题解决之后设定值与实测值瞬时偏差在1.5%左右，长时间的平均偏差只有1%接近国外先进水平，因此解决喂煤系统中的返风问题值得高度重视。
四川罗茨鼓风机 罗茨鼓风机简图 罗茨鼓风机的工作的原理
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专利名称：回转窑生产氧化锌并综合回收铁铜金银铟节能环保新工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属冶炼工艺技术领域，尤其是回转窑生产氧化锌中把罗茨风机产出的冷空气，经过双层U型管、利用尾热、把空气加热到450°C以上，供给回转窑和矮鼓风炉使用，提高窑内还原温度降低煤比、提高还原速度，回转窑排出的热尾渣直接进入矮鼓风炉二次高温冶炼，炉渣中的铁和氧化铁被还原成铁水铸成面包铁，渣浇筑成方石作为建筑材料，铜、金、银等贵金属被富集到冰铜中，是一种煤耗低没有废渣排放，多金属回收节能环保，生产氧化锌方法。
背景技术：
:现有采用回转窑生产氧化锌工艺方法，都是将高压风机产生的高压冷空气直接吹入回转窑炉内参与燃烧，回转窑排出的高温烟气经多组单层U型钢管自然冷却、布袋收尘后排入大气，回转窑排出的高温废渣水冷后运到渣场，如果想回收渣中的有价金属需再次破碎、球磨、选矿、冶炼，且回收率低、成本高，选矿后的尾渣无法处理，污染环境
发明内容
:本发明公开一种用回转窑冶炼生产氧化锌，并对原料中所含铁、铜、金、银、铟等有价元素，进行综合回收的节能环保新工艺。它是充分利用了回转窑生产氧化锌工艺中所产生的余热，加热罗茨风机所产生的助燃空气，实现节能目的。同时，在回转窑头的出料口下方，增设一台矮鼓风炉，直接利用回转窑所产生的尾渣热量，在不用或少用还原煤的情况下，进行二次还原冶炼 ，以高效率、低成本的回收原料中的铁、铅、铜、金、银、铟等有价金属，并将废渣浇铸为建筑材料的节能环保新工艺。具体是将回转窑所配置的单层U型钢冷却管，设计为双层结构，内层通回转窑所产生的高温烟气，中间夹层通罗茨风机产的空气，夕卜层保温，端头密封，多根U型管的中间层是以管道串联的，并将外管壁进行保温。为了提高换热效率，将罗茨风机放置在冷却U型管末端，冷空气先进入低温区U型管中间层换热，再进入中温区U型管夹层最后从高温区U型管夹层排出，产生450°C以上的热空气。热空气经保温管道为回转窑和矮鼓风炉助燃。矮鼓风炉建造在回转窑窑头的下端，一台回转窑配两台矮鼓风炉，矮鼓风炉下部设有炉车和轨道，便于矮鼓风炉的轮流检修。矮鼓风炉在冶炼中所产出的含锌、铅、铟、等烟气，将被回转窑头全部吸收，经回转窑烟尘回收系统得到彻底回收，提高了回收率。矮鼓风炉产出的熔渣在高温沉淀池内沉淀后，上层为不含金属的二氧化硅和氧化铝层，经渣孔排出，可浇筑成所需要的建筑材料形状；铁水可浇筑成面包铁；铜金银等贵金属全部富集在冰铜层中，可定期放出作为下游原料出售。
具体实施方式
:回转窑长33米直径2.1米，换热U型管直径800mm，长40米罗茨风机鼓入的冷空气零下18°C，换热后空气480°C。每吨原料中，含锌6.5 %、含铅2.67 %、含铁17 %、银100克，金0.24克、含铜
0.32%、含铟91克。没用热风和矮鼓风炉前，无烟煤与料含锌原料比为4.2: 5.8。尾渣含锌0.9%、铅0.61 %铟39克、渣中金银铜铁无法回收。回转窑窑砖寿命为3个半月，日产氧化锌4.35金吨。
用U型管热风后，煤料比3.6: 6.4，尾渣含锌0.42%、铅0.34%、铟22克，金银铜铁没法回收。回转窑窑砖寿命3个月，日产氧化锌6.04金吨。用热风和矮鼓风炉后，可适当降低回转窑温度70°C至120°C，延长回转窑窑砖寿命至I年以上，矮鼓风炉炉渣中，含锌0.17%、铅0.11%、铟13克。日产氧化锌8.2金吨，金、银、铜、富集到冰铜中，冰铜成分含铜4.04%，含金27.6克、含银7900克，回收面包铁
18.87 吨。
权利要求
1.一种回转窑生产氧化锌并综合回收铁铜金银铟节能环保新工艺特征在于利用双层U型冷却管换热，把罗茨风机产出的冷空气加热至450°C以上，供给回转窑和矮鼓风炉作助燃空气使用，矮鼓风炉设置在回转窑排渣口的下方，从回转窑中排出的热炉渣将直接掉入矮鼓风炉炉膛中，由于热炉渣中还含有部分过剩煤炭颗粒，因此在高温助燃空气的作用下，炉渣将再次沸腾使炉渣中的氧化铁和其它金属被充分还原，成为液态熔渣经排渣孔进入高温沉淀池。经沉淀后的渣液会因比重不同在沉淀池中形成大致三层分别由三个排渣口排出上层渣以氧化硅等非金属为主，可浇筑成型作为建筑材料；其它两个渣口分别排出铁水和冰铜，铁水可浇筑成面包铁；其它贵金属如铜、金、银等被富集到冰铜层中。
2.如权利要求I所述生产工艺，特征在于利用U型冷却管的余热换热，该冷却U型管为双层钢铁结构，内层为回转窑的烟气通道，中间夹层为换热风通道，外层保温，各个独立U型管端头密封，冷却管的中间层通道以管道串联连接，冷空气在风机压力的作用下从低温U型管中间夹层进入，高温端U型管夹层排出，空气经过换热被加热到摄氏400度以上，被分别送入回转窑和鼓风炉作为助燃热风。
3.如权利要求I所述生产工艺，其矮鼓风炉设置在回转窑排渣口的下方，回转窑排出的热渣可直接掉入矮鼓风炉膛中，回转窑一次燃烧挥发后的残留氧化锌、铅、铟等，将在矮鼓风炉中二次挥发，矮鼓风炉产出的烟气被回转窑窑口吸入回转窑中，经过回转窑的收尘系统得到回收，因而提高了回收率。
4.如权利要求3所述的矮鼓风炉，设计为两台，一用一备。为方便检修鼓风炉下部设计为轨道车。
5.权利要求I所述的高温沉淀室，其构造有三个放渣口，不同的口放出不同的产品。
全文摘要
本发明公开一种回转窑生产氧化锌并综合回收铁铜金银铟节能环保新工艺，涉及金属冶炼技术领域，它是把罗茨风机产出的冷空气，经过一种双层U型管换热，利用冶炼中所产生的尾热，把空气加热到450℃以上，供给回转窑和矮鼓风炉助燃使用，从而提高了窑内还原温度和速度，降低了煤耗。同时回转窑排出的热尾渣，将直接进入安置在回转窑口下方的矮鼓风炉炉膛内，经矮鼓风炉二次高温冶炼，炉渣中的氧化铁被还原成单质铁水，可浇铸成面包铁；废渣则渣浇筑成方石作为建筑材料；而渣中所含铜、金、银等贵金属则被富集到底部形成冰铜层，作为产品出售，实现了资源的综合回收利用，该工艺所用设备技术成熟、投资少、效益极好，且无废渣排放，节能环保。
文档编号C22B11/00GKSQ
公开日2021年8月21日 申请日期2012年2月16日 优先权日2012年2月16日
发明者姜洪金 申请人:姜洪金, 王恩礼, 姜腾
回转窑生产线从含锌烟道灰中制取次氧化锌的工艺是火法直接法生产氧化锌、次氧化锌的主要设备。采用回转窑生产氧化锌和次氧化锌与平炉相比，具有：产量大、原料来源广泛（适用于多种低品位、高氯、高氟的含锌废料）、自动化程度高、节能环保、回收率高等优点。由于回转窑所具有的诸多优点，特别是环保压力渗透到各地区的状况下，是氧化锌、次氧化锌生产取代平炉的理想设备。
回转窑生产线从含锌烟道灰中制取次氧化锌的工艺：含锌废料和无烟煤粉（或焦粉）按一定比例兑料、搅拌成成分均匀的混合料，通过胶带运输或斗式提升机送至窑尾的混合料仓内，混合料仓下是园盘给料机，混合料通过园盘给料机计量后给料至回转窑内，随着回转窑的转动，混合料缓慢的从低温区向高温区运动，在高温区，混合料中的煤与窑尾鼓进的空气发生氧化反应，生成CO，CO和煤中的C与渣中的ZnO发生还原反应，生成Zn蒸汽，Zn蒸汽又被空气中的O2氧化，生成ZnO烟尘，在收尘器内被收集下来，剩余的渣在窑头水淬后进入渣池。
锌的更新一般都是以次氧化锌的形式 形成二次原料，目前国内的次氧化锌来源大致有以下三个： 钢铁生产烟灰：在炼钢和炼铁过程中，工艺条件决定了几乎所有的铅锌都被还原并且挥发，这些铅锌一般都在烟气冷却 过程中被氧化成金属氧化物成为烟尘的组分之一。过去由于 铅锌原料供应及金属价格的原因，这些烟尘几乎没有得到利 用，但是在资源相对紧张，金属价格高涨的今天，加上国家 产业政策的调整，这部分资源逐步得到重视。 冶炼过程自产次氧化锌：主要是浸出渣通过回转窑贫化处理时产出的次氧化锌和密闭铅鼓风炉产蓝粉、鼓风炉渣贫化炉 产烟灰、熔铸锌浮渣等。一般品位约35-60% 次生氧化锌矿生产次氧化锌：一般存在于原生硫化矿床上部，以矿帽形式存在，由于难于选矿，早期大多以废石形态放弃， 目前有部分高品位氧化矿以湿法流程处理，大量的低品位矿 （Zn<15%）都采用回转窑挥发工艺挥发得到次氧化锌。冶炼过程自产氧化锌：铅锌冶炼厂在冶炼过程中所产出的含锌 物料一般都进行回转窑（或Ausmelt 炉、烟化炉）贫化处理以提高金 属回收率，回转窑处理后得到的次氧化锌。
次氧化锌的生产方法，它是以钢铁厂的含锌烟道灰为主要原料，然后通过以下方法制作而成：a.配料：将钢铁厂除尘灰与烟煤混合，喷淋粘合剂，造球，干燥得到入炉料；b.焙烧：将入炉料送进回转窑焙烧，经过干燥、预热、反应、冷却四个阶段完成焙烧过程；c.冷却沉降和收集：在沉降室中冷却返烧，引风机后以布袋除尘室收集次氧化锌产品。本发明解决了钢厂除尘灰的污染问题，社会环保效益明显；工艺简单，可得到75％含量的次氧化锌，回收率高，生产质量较高；而且还具有成本低廉，能耗低的优点。
2、 根据权利要求1所述的次氧化锌的生产方法，其特征在于，上述所用烟煤需具有3000大卡以上的发热量，粒度≤20毫米；所述焙烧步骤过程中，其物料量与窑容积比为0.5∶1。
3、 根据权利要求1或2所述的次氧化锌的生产方法，其特征在于，在上述冷却沉降和收集过程中，其引风机风量选型以物料量计，每吨130～160立方米/小时；引风机入口温度应冷却在80℃～120℃。
回转窑生产线设备组成：
氧化锌生产线主要由：配料系统、上料系统、回转窑系统、渣水淬系统、氧化冷却系统、收尘装袋系统、烟气脱硫系统组成。
1. 配料系统主要目的是把含锌废料或锌矿粉与焦粉按比例配比并搅拌均匀，该系统由多仓称重配料机（选配）、皮带输送机和搅拌机组成；
2. 上料系统的目的是把搅拌好的混合料送入窑尾的料仓内，由输送机（胶带输送或斗式提升机）、料仓、给料机组成；
3. 氧化锌回转窑生产线系统是该生产线的核心设备，主要由筒体、耐火衬、传动机构、支撑机构、窑头罩、窑尾导料机构、风机、热源生成机构组成；
4. 渣水淬系统主要目的是把经高温煅烧锌蒸发后的高温废渣通过水急冷的方式激碎，该系统主要由冷水池、捞渣机、水泵、循环水池组成；
5. 氧化冷却系统主要目的是把高温的锌蒸汽充分氧化反应生成氧化锌并把气流降到合适温度，该系统由人字管、管道、配风阀、收集箱组成；
6. 收尘装袋系统主要目的是把生成的氧化锌成品从气流中分离出来并收集装袋，该系统由管道、脉冲除尘器、空压机、风机、卸料阀、称量包装机构组成；
7. 烟气脱硫系统目的是把煅烧过程中产生的二氧化硫进行脱除，达到达标排放；该系统主要由脱硫塔、反应池、更新池、曝气机、板框压滤机、耐腐蚀泵、风机组成。
企业产生的除尘灰和次氧化锌粗制品，因其使用原料和生产工艺决定了其产出的除尘灰和次氧化锌有害元素汞、砷、铬和铊极低或不含。这是因为废黄铜原料本身和废黄铜更新过程使用的辅料几乎不含这些有害元素汞、砷、铬和铊，因此，来自废黄铜更新企业的除尘灰也不含这些有害元素。二次火法工艺处理相当于二次去除有害元素汞、砷、铬和铊。因为钢铁行业本身对这些有害元素（除铬外）都有一定要求，再经过炼钢火法工艺，易挥发的汞和砷70%以上存在于尾气中，只有约20%在瓦斯（灰）泥中被捕集，而不易挥发的铬和铊绝大部分都留在钢铁之中；同样，铜、锌冶炼企业对有害元素汞、砷、铬和铊也有严格要求，再经过火法工艺处理后的铜、锌湿法冶炼原料，含这些有害元素汞、砷、铬和铊成分也不会高，一般都在<0.008%，总量也在<0.01%。因此，再利用这些原料用回转窑生产出的氧化锌粗品（又称次氧化锌），在经过火法回收氧化锌粗品的过程中，容易挥发的汞和砷70%以上存在于尾气中，只有约20%左右的量在氧化锌粗品中被捕集，而不易挥发的铬和铊绝大部分都留在水淬渣中，因此，用上述原料使用回转窑工艺生产出的氧化锌粗品，一般都不含或含汞、砷、铬和铊很低——总量<0.01%。在原料库按公司要求采购的原料，根据公司生产工艺要求严格进行配料，首先，要求配料后的原料含有害元素汞、砷、铬和铊单个元素<0.006%，这些有害元素总量控制在<0.01%；废黄铜更新企业的烟道灰不含汞、砷、铬和铊；镍含量也很低<0.001%，上述原料用回转窑产出的次氧化锌有害元素也如此，主要区别在于含锌和铅成分高低。
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在氧化锌生产过程中，从氧化锌回转窑窑尾加入预先搅拌好的含有锌的矿粉、水渣、焦炭的混合物，一般选用皮带输送机加料。由于窑尾进料口小，皮带输送机输送的物料不一定能够全部进入窑内，所以一般要在窑尾设有返料仓，由皮带输送机上掉落下来的物料在返料仓灰斗收集然后送入配料车间继续使用。进入氧化锌回转窑内的物料随着氧化锌回转窑不断旋转向窑头方向运动，通过预热区提高物料温度，然后进入燃烧区。借助物料中焦炭的燃烧产生的热量，矿粉和水渣中的锌在一定温度下升华变为锌蒸汽。
在引风机作用下，锌蒸汽从氧化锌回转窑窑尾经过表冷系统降温，同时在这个过程中，锌被空气中的氧气氧化为氧化锌和次氧化锌，然后进入氧化锌除尘器被捕集。由于烟气中含有硫化物等酸性物质，需要在布袋除尘器后设置脱硫塔进行脱硫处理，然后才能排入烟囱。其他不能被升华的料渣和没有燃尽的碳粉、煤粉随着转窑的旋转，从窑头排出。由于锌被氧化需要温度较高，需要在窑头设置罗茨风机向窑内喷吹空气助燃。
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