我公司现有两条2300t/d的预分解窑系统是上世纪80年代天津院设计的。初始设计产量为2000t/d，烧成系统回转窑规格准4m×60m，带四级旋风预热器和RSP型分解炉。2000年开始先后将两条线改造成2300t/d生产线，生产情况良好。但从2006年开始2号窑频繁出现系统塌料，严重制约了生产的正常进行。通过查找原因、采取措施，2号窑自2007年初检修完投料后，分解炉塌料问题已基本解决。
1 塌料现象
2006年1月18号中修点火后，2号窑连续几个月在烟室入分解炉出口处出现塌料现象。
（1）不定时的大塌料。没有规律性，塌料量较多，塌料时会导致窑尾烟室及分解炉出口负压突然大幅度升高。系统温控紊乱，调节喂煤量无济于事。每次持续时间在2～5min不等，塌料量约2～3t。塌料时生料会直冲窑头。窑头冲料使窑内排风受阻，燃烧器回火；回火时整个窑前火焰弥漫，充满窑头罩。严重时火焰会冲出窑门，造成设备和人员伤害。
（2）有规律经常性塌料。导致分解炉内煤粉不能完全燃烧，在出分解炉出口入C4级预热器管道内继续燃烧，分解炉出口温度和C4级筒入口温度倒挂。煤粉的不完全燃烧，导致分解炉喂煤量增加。煤粉卷入C4级筒，C4级筒下料管物料温度高达750～850℃。造成窑尾烟室经常积料结皮。未燃尽煤粉混同生料落人窑尾，造成窑尾煤粉灰周期性富集，在窑尾大齿轮前后，与生料粘结成圈。结圈频率高时，一天甚至一个班就会造成结圈。其长度有时甚至能达到2m~4m。结圈处筒体温度在60~90℃之间。
（3）持续不断地轻微塌料。导致窑尾烟室负压、分解炉出口负压连续不断地波动。虽然分解炉出口温度及C4级筒下料管料温显示正常，但检测人窑物料分解率出现倒挂现象（取样点分别在C4级筒下料管及窑尾斜坡）（见表1），窑前仍然经常窜料烧生。窑内还原气氛浓，出窑熟料几乎全是黄心料，熟料结粒粗大，fCaO一直偏高不下。
表1 不同投料量入窑物料分解率对比
投料量（t/h）
156
150
140
C4级筒下料管分解率（%）
89.5
95.6
98.4
窑尾斜坡分解率（%）
86.7
93.7
96.5
2 塌料原因
2.1预热及分解系统结构缺陷
（1）烟室缩口、斜烟道的尺寸过大。1号窑原缩口尺寸为1.5m×1.5m，斜烟道尺寸为4m×2.6m，尺寸过大造成风速过低而引起塌料。
（2）各级旋风筒入口处有平台构造及分解炉连接风管进C4旋风筒处有最长距离为4.5m的水平管段。很易沉积物料，当积到一定量时，成股落入旋风筒，此处再重新积料，如此循环。落入旋风筒的成股料会逐级短路下落，产生塌料。
（3）C3级、C4级旋风筒挂板多数已损坏，几次检修又没有及时恢复，造成C3级、C4级筒分离效率偏小，内循环物料过大，引起循环富集，带来周期性塌料。
2.2 设备制造质量及使用过程造成隐患
（1）喂料系统。指令不能及时跟踪或波动过大。这是由于喂料核子秤失灵及均化库库侧阀卡异物造成中间仓仓重失控等原因造成的，当喂料过多超出设定值时，极易造成系统塌料。
（2）喂煤系统。存在波动较大，跑煤、断煤现象。特别是分解炉喂煤系统，波动现象更为严重，最大波动范围甚至达到±1～2t/h，当喂煤长时间下限波动时，没有及时调整，会造成系统温度过低导致塌料。
（3）撒料装置。本系统在C3级筒下料管入分解炉SC室处设有撒料装置，每处各有四根撒料棒。生产中对撒料装置的重要性认识不够，撒料棒磨损后未能及时恢复，造成不能有效分散从C3级旋风筒下来的成股物料，当分解炉风速稍低时，就有可能托不住而下冲成料股，使之直接冲入窑内，造成塌料。
（4）锁风阀。C3级筒、C4级筒锁风阀闪动不灵活，锁风效果较差，在旋风筒间产生内漏风现象，使旋风筒分离效率下降，一部分物料随气流进入上一级旋风筒，一部分在旋风简内循环积聚，积到一定量时，成股卸出旋风筒，致使下面各级旋风筒及风管不能很好分散，导致系统塌料。
（5）三次风阀。正常生产时三次风阀开度是可以调整的，若三次风用量过大就会造成窑尾烟室缩口风量减少，风速降低，不能将物料全部由混合室带入C4级筒，从而造成塌料。表2列出了三次风阀开度与系统压力的简单对应关系。
表2 三次风阀开度与系统压力关系
三次风阀开度（%）
窑尾压力（Pa）
入炉三次风压力（Pa）
45
-135~-150
-260~-340
40
-190~-230
-360~-450
35
-290~-340
-470~-550
2.3 窑尾余热发电系统的影响
本系统在C1级旋风筒和高温风机之间设有利用余热发电的SP1炉，SP1炉本身带有吹灰系统，每两小时吹灰一次，每次吹灰3~5min。炉内挂灰严重，影响系统拉风，当系统吹灰时，窑灰落入高温风机，造成高温风机电流上升20~40A，转速下降60~80r/min，C1级筒出口负压（绝对值）下降300~400Pa，系统压力瞬间下降，会导致塌料现象的发生。
2.4 操作人员技术水平限制
初始点火投料时，最容易发生系统大塌料。造成窑内窜生料，主要是由于操作员水平限制导致误操作，没有很好地把握加料幅度及系统风量调节。
3 解决措施
3.1检修喂料、喂煤系统
利用系统检修机会，对喂料系统库侧阀、称重仓流量阀、核子秤及均化库底罗茨风机等进行检查修复，保证喂料的稳定性。避免计量失真，喂料不稳、料量大小无法控制，回转窑速与喂料量同步比例失调。检查修复了喂煤管道、煤磨罗茨风机及富勒泵，保证设备的正常运转，稳定喂煤。以上措施，使因设备导致的不定时塌料问题基本得到解决。
3.2改造分解炉系统
恢复撒料棒、内筒挂板及修复各级下料管锁风阀，解决系统有规律的经常性塌料。
（1）斜烟道尺寸由4m×2.6m改为3.6m×2.2m。
（2）烟室缩口尺寸由1.5m×1.5m改为1.35m×1.45m。
（3）恢复C3级下料管处撒料装置，保证物料分散均匀，避免成股下冲。
（4）恢复C3级、C4级内筒挂板，提高分离效率，避免旋风筒内物料富集。
（5）对各级翻板阀逐一进行排查处理，保证各级翻板阀翻动灵活。C3、C4级筒翻板阀的阀板由于高温膨胀摩擦内衬，闪动不灵活，作了及时处理。
（6）在分解炉入C4级筒平管道处增设空气炮并加开捅料孔，及时清理平管道处积灰。
3.3加强窑内通风
为确保窑内通风与三次风恰当匹配，保证窑内合理通风，操作中注意随时调节三次风阀位，选取最佳平衡点，杜绝了持续塌料的继续发生。
3.4 SP1炉维护
清理、密封SP1炉，更换高温风机叶轮，SP1炉吹灰由2h一次改为1h一次。通过以上措施加大系统拉风量，减少SP1炉对分解炉系统造成的压力损失（见表3）。
表3 检修前后系统压力变化
项目
C1级出口压力（Pa）
高温风机入口压力（Pa）
压差（Pa）
检修前
5200
7200
2000
检修后
5700
6900
1200
3.5加强操作管理
分解炉规律性塌料前，C3级翻板阀即大幅度动作。进一步观察发现，塌料主要是因C3级筒内冲下的大股料造成。这些大料的产生，主要是翻板阀内漏窜风、动作不灵，操作中拉风大、投料少，物料在筒内逐渐堆积形成。随之调整操作，采取保持窑系统适度拉风、加大喂料、排风随喂料同步调节的操作方法，解决了正常生产中的规律性塌料问题。
初始点火投料时应尽快跳过低产量的塌料危险区。预分解窑约60%的燃料量在分解炉内燃烧。一般人窑生料温度可达830～850℃，分解率达90%以上。这就为快转窑、薄料层、较长火焰煅烧熟料创造有利条件。因此，在窑皮较完整的情况下，窑开始喂料的起点值应该比较高，一般不低于设计产量的60%。以后逐步增加喂料量，但应尽量避免拖延低喂料量的运行时间。在喂料量逐渐增加的阶段，关键要掌握好风、煤、料和窑速之间的关系。操作步骤应该是先提风后加煤，先提窑速再加料。初期加料幅度可适当大些，喂料量达80%以后适当减缓。在窑皮正常的情况下，从开始喂料到最高产量，一般都能在1h以内完成。
4 预防措施
（1）确保煤粉质量，细度<10%，水分<2%，防止水分过大，细度跑粗。合理使用热风，控制原煤水分及灰分，确保煤粉质量稳定，防止未燃尽的煤粉落入窑尾烟室下料斜坡及管道水平处粘结。
（2）窑系统正常，特别是高温风机，严禁跳闸、断电等突然事故的发生，避免预热器管道积料结堵。
（3）及时清理窑尾下料斜坡。用高压水枪清理烟室斜坡，防止结堵，影响通风，造成分解炉缩口处风力不足。
（4）停窑检修时打开清理管道水平处积灰，但在正常生产时要保持密封，不能打开，防止冷风直接进入导致系统风短路，造成人为塌料。
来源：中国水泥
回转窑还原钛精矿工程介绍：储量丰富的钛铁矿己经成为钛工业的主要生产原料。但钛铁矿的Ti02品位较低，为适应钛工业的发展，必须将钛铁矿富集成高品位的富钛料。近年来我们在研究钛铁矿回转窑直接还原技术上取得了重大的成果。
工作原理：回转窑直接还原法是煤基直接还原工业化生产的主要方法，煤基回转窑直接还原钛铁矿的工艺过程是指将合格的钛铁矿原料、部分还原煤送至车间日用料仓，按一定的比例配料后用带式输送机送往窑尾加料端，经喂料管加入窑内。回转窑具有2.5—3°的倾斜度，借助回转窑的旋转运动和倾角作用，使装入的炉料缓慢向排料端运动。燃烧煤及部分还原煤则从窑头排料端喷入，与定量的一次空气进行燃烧，产生高温烟气。烟气与炉料成逆流运动，将炉料加热至900-1050℃，不超过1150℃，并将钛铁矿还原为高品位富钛料。
性能特点：
1、窑头喷吹发生炉煤气 采用煤气发生炉进行煤气化，产生富含CO和H2的发生炉煤气，将煤气喷入窑内，用以给还原反应供热和提供部分还原剂。
2、回转窑的自动控制 回转窑建立自动控制系统，可以方便快捷的对窑内各点的温度进行控制，保证其温度波动小，力争达到恒温。
3、回转窑热量的高效利用 回转窑窑衬采用耐火浇注料加隔热浇注料的复合窑衬。
4、采用冷却塔对物料进行冷却
工艺流程：
钛精矿焙烧预热工艺流程
钛铁冶炼工艺流程
技术规格：
按照生产能力的要求，回转窑的窑径在1.4—3.6m,回转窑的窑长在12—70m。
按照输送能力选择提升机的型号，但也要考虑到工艺过程及地理位置。
收尘器按照处理风量、过滤面积进行选择。
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回转窑塌料问题解决方案
篇一：科帆回转窑操作技术 科帆回转窑操作技术 文章由河南科帆矿山设备有限公司回转窑网提供 1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于％，立升重波动范围在±50g／L以内。 5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 2预热器系统的调节 撒料板角度的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整 预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。 压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整 预热器系统中，每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同，在锥体一般都设有1～3圈压缩空气防堵吹扫装置。空气压力一般控制在—。系统正常运行时，由计算机定时进行自动吹扫。吹扫时间可以根据需要人为设定。一般为每隔20min左右，整个系统自动轮流吹扫一遍。每级旋风筒吹扫3—5s。当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时，随时可以缩短吹扫时间间隔，甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。当然无异常情况，不应采取这种吹扫方法。因为吹人大量冷空气将会破坏系统正常的热工制度，降低热效率，增加系统热耗。 3 新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法 新窑耐火衬料烘干结束后，一般可以继续升温进行投料运行。但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大，升温速率太高，则最好将其熄火，待冷却后进行系统内部检查。如果发现耐火衬料大面积剥落，则必须进行修补，甚至更换。 窑头点火升温 窑头点火 现代化的预分解窑，窑头都采用三风道或四风道燃烧器，喷嘴中心都设有点火装置。新窑第一次挂窑皮，最好使用轻柴油点火。因为这样点火，油煤混合燃烧，用煤量少，火焰温度高，煤粉燃尽率也高。如果用木材点火，火焰温度低，初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。而且木材燃烧后留下大量木灰，这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融，粘挂在耐火砖表面，不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。 窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上，点燃后置于喷嘴前下方，随后即刻喷油。 待窑内温度稍高一些后开始喷人少量煤粉。在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时，抽出点火棒。以后随着用煤量的增加，火焰稳定程度的提高，逐渐减少轻柴油的喷人量，直至全部取消。在此期间，窑尾温度应遵
近日，由杭州特盈能源技术发展有限公司（下面简称：杭州特盈）承担的山东莒州水泥5000t/d熟料生产线富氧燃烧工艺技改项目成功运行。作为我国首套水泥回转窑富氧燃烧工艺技改项目，目前已经获得了8项富氧燃烧技术专利，并且实现了吨熟料节煤8-10kg的预定目标。
富氧燃烧技术在国内已经提出多年，但一直以来应用案例极少，究其原因，技术应用效果参差不齐是关键。对此，杭州特盈总经理蔡晖在接受中国水泥网采访时表示，“制氧技术是否成熟，工艺匹配是否合理都是影响富氧燃烧技术应用效果的关键。”仅仅在原有生产上加装富氧装置无法充分发挥富氧的优势。
成熟合理的制氧技术不可或缺
“国内所有平原地区的富氧燃烧技术应用均失败了，要么未能达到节能效果要么节能效果不明显，仅有的成功个案也只是在高原地区达到了接近平原地区产能的效果。第一个问题就处在制氧技术的选择上。”蔡晖表示。
当前，市面上制氧技术分为变压吸附混配制氧、膜法制氧、磁法制氧、深冷直送制氧四种，四种方式各有优劣，但是具体到水泥生产线上，由于水泥生产工艺流程复杂，烧成系统稳定性极易受外界因素影响，因此要求富氧不仅仅要达到相应的浓度，还应实现恒温、浓度可控、设备稳定安全等要素。
针对这些原因，蔡晖认为理论和实际证明深冷直送制氧更适合水泥生产线富氧燃烧工艺技术改造。与传统制氧方式相比,新式深冷直送富氧燃烧技术具有直送压力高低可调、不含水份、高温助燃及低温吹煤粉、纯度稳定、温度恒定、浓度可调、能耗低、操作安全、副产品利用等其它方法无法比拟的绝对优势。
蔡晖告诉记者：“不同的水泥生产线由于所处的地理位置不同，工况条件及燃料不同，对富氧的浓度有不同的要求，国内部分案例未能达到设计目标，其中一个原因就是制氧方式不符合水泥生产线要求，不能提供稳定的相应富氧浓度。”
回转窑
工艺匹配是富氧燃烧技术应用成败的关键
“富氧燃烧不是在烧成系统上加上富氧装置那么简单，需要对生产线工况有充分的了解，并且做好技术匹配工作。”蔡晖认为，这才是富氧燃烧技术应用成败的关键所在。
水泥生产线尤其是烧成系统的复杂性，决定了单纯地增加富氧装置并不能从根本上改善烧成系统环境，相关配套设备的缺陷将极锦工限制富氧技术效果的实现。
蔡晖：“简单举个例子，燃烧器是烧成系统的心脏，加入富氧以后煤的燃烧速度和效率都会加快，窑筒体温度区间也会出现变化，如果不能根据生产线实际情况对燃烧器进行相应的改进，则很难发挥富氧燃烧真正的效果。”
当然，燃烧器仅仅是一个方面，相应的篦冷机效率，工况环境优化等等都不可或缺。
据此，蔡晖将水泥生产线富氧燃烧工艺技改方案分成了六个阶段。
①独家专利技术的新式深冷法直送富氧助燃节能装置（氧浓度为27-39可调，富氧流量75%-105%的可调）和独家技术合作定制的专用低氮富氧助烧器以及在线火焰温度测温仪的设计和安装。富氧管路分三路，第一路温度约100度，进入窑头燃烧器作为轴流风和旋流风；第二路温度约15度作窑头喷煤替代窑头送煤风罗茨风机；第三路温度约15度作窑尾喷煤替代窑尾送煤风罗茨风机。
②窑头、窑尾煤粉输送管道及喂料靴的匹配设计和改造。
③篦冷机的匹配设计和改造。
④强化预热器换热效果的匹配设计和改造。
⑤生料磨降耗改造。
⑥分解炉富氧分级燃烧的匹配设计和改造。
蔡晖介绍称，通常情况下，通过第一个阶段以后富氧燃烧工艺技改的效果就能得到明显的体现，水泥企业煤耗会大幅度降低，在完成之后的五个阶段改进之后，富氧技术将真正与水泥生产线融为一体，实现最大限度的节能降耗。
国内首套水泥回转窑富氧燃烧工艺技改项目经验
山东莒州水泥5000t/d熟料生产线富氧燃烧工艺技改项目的成功，让蔡晖对富氧燃烧技术如何更好的服务于水泥工业的节能降耗有了更深层次的认识。
“我们在项目开始前就已经认识到，富氧燃烧在水泥生产线的应用是一项系统工程，因此我们从前期准备和后期实施都作了大量的工作，这也是为什么项目名字叫富氧燃烧工艺技改项目而不是富氧燃烧技术应用项目的原因，我们做的不仅仅是加装富氧装置，更对生产线进行动态匹配优化。”蔡晖在接受中国水泥网专访时表示。
长期以来，为了寻求技术上的突破，杭州特盈与西南科技大学、浙江大学、中国煤学院、德国洪堡、德国申克、西安菲斯特等相关行业企业及专家携手合作，共同致力于富氧燃烧工艺动态匹配技术，实现工业窑炉和工业锅炉的节能减排。
这次水泥回转窑富氧燃烧工艺技改项目得到了西南科技大学的大力支持，在实施富氧燃烧工艺改造前对该生产线的烧成系统进行热工标定、分析诊断热工标定的范围：C1出口，至熟料冷却机出口（包括生料磨用风、余热发电换热）。测定期间，烧成系统运行平稳，采集的数据大多数均处于正常波动范围内，对于波动较大的数据，采用多次测定，综合评估、修正。
本着严谨、负责、精确的精神，西南科技大学于2021年2月未投富氧系统前，2021年4月未投富氧系统前，2021年11月投富氧系统后依次进行了三次的烧成系统的热工标定。
在项目实施过程中，杭州特盈依据对山东莒州水泥5000t/d熟料生产线工况的充分了解，提供定制化的富氧燃烧工艺技改方案，并且根据项目实施进度，对生产线各环节做好相关匹配，以便最大限度发挥富氧燃烧工艺动态匹配技术优势。
事实表明，基于成熟可靠的深冷直送富氧技术以及对水泥生产线的充分了解和针对性优化，富氧技术在山东莒州水泥5000t/d熟料生产线得到了高效利用，吨熟料节煤幅度达到8-10Kg，后期随着工艺和生产环境的持续改善，节煤幅度还会有大幅度提升。
“这个项目原来采用合同能管原理模式经营的科研创新示范项目，设备由我们提供给水泥厂并保留所有权，收益从水泥厂节能效益中提取，但是项目投运以后因为节能效果太明显，水泥厂与我公司商议后直接将原合同的履约保证金转作项目预付款，买断了整个项目，这是水泥厂对我们工作成绩的巨大肯定。”蔡晖提到这事颇为自豪。
富氧燃烧技术应用还有多少潜力？
蔡晖表示，2021年全国环境保护会议指出，要全面启动打赢蓝天保卫战作战计划。去年河南、河北等地也出台相关文件，要求企业达到特别限制可以不用参加错峰生产，而水泥回转窑富氧燃烧工艺技改将为水泥企业节能减排工作作出重大贡献。
“用富氧燃烧技术达到氮氧化物的超低排放，原理比较简单，首先燃烧方面，从技术上保证高温区减少，后期通过烟区再循环和高温区的还原。其次是通过燃烧器的匹配设计和整个工况的技改来实现超低排放。”当然，富氧燃烧技术的首要目标还是节能，蔡晖提到富氧燃烧技术的节能效益主要有：
1.节煤率可达8-15%的效益
2.磨煤电耗x电价x年节原煤计算年可节约的电费
3.水泥熟料抗压强度提高的经济效益。
4.增产管理费的下降及销售效益
5.余热发电增加及副产品液氮销售的效益
6.按炉窑每公斤中质煤实际烟火量8.17Nm3折算年可降低的烟气减排效益。按照1kg标准煤=2.5kg-CO2折算年可降低的二氧化硫减排效益。”
采用富氧熟料煅烧综合技术后，在接近海平面海拔位置，日产5000t/d预分解窑水泥熟料生产线，产量从6100t/d提高到6550t/d，平均标煤耗从110.60kgce/t.cl降低到103.61kgce/d，若投富氧之后熟料出口温度与未投富氧相当，则标煤耗应降低8.43 kg/t.cl。
篦冷机大修后，进一步提高三次风温度，降低出篦冷机熟料温度，煤耗还可进一步降低。
蔡晖还表示，当前的成绩离富氧燃烧技术的极限效果还有不少的距离。未来杭州特盈准备投入大量资金建立研发实验室，不光烧煤粉，还要烧天然气，并且在水泥工艺改进方面持续跟进。
蔡晖自信的表示，“我们杭州特盈未来的目标是，通过富氧燃烧工艺动态匹配技术将水泥生产线综合节能效益达到15-30%，并且有效控制氮氧化物生成，最大程度降低水泥企业环保和能耗成本。
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