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罗茨鼓风机:罗茨鼓风机配合间隙怎样调整

罗茨鼓风机:罗茨鼓风机配合间隙怎样调整

罗茨鼓风机配合间隙怎样调整:罗茨风机间隙的调整方法

  原标题:罗茨风机间隙的调整方法

  罗茨鼓风机因其风量大,便于操作的优点被污水处理、水产养殖、气力输送等行业广泛使用,但是在操作过程中我们需要调整罗茨风机间隙,不然会造成一定的故障,今天我们就来介绍一下罗茨风机间隙如何调整的方法步骤:

  1、叶轮间隙的调整:将叶轮转到与水平方向45度的位置,并将从动齿轮部对准主动齿标标记压入轴上,依次装上齿轮挡圈,止动垫圈和锁母,轴向调整齿圈,轮毂及轴的内外锥面配合可以达到调整的目的。

  2、轴向间隙的调整:装配墙板时应先保证轴向间隙的总和在标准内,在调整轴承底垫片的厚度保证两端的间隙差不多。

  3、径向间隙的调整:通过机壳与侧板精密配合定位来保证的,用户一般不需调整。可以通过墙板定位销来调整。

  在操作罗茨风机的过程中一定要严格遵守操作章程,以免造成意外。大家要注意安全。

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罗茨鼓风机配合间隙怎样调整:罗茨鼓风机叶轮间隙如何调整?章丘工厂的方法,用户请勿模仿!

  最近有人在问,罗茨鼓风机叶轮间隙如何调整?懂设备的你,可能知道合理地搭配罗茨鼓风机叶轮间隙,才能保证风机正常运转。因此,需要严格控制好间隙的精度,否则,在运转中就会出现故障问题!所以,建议用户与厂家联系,由技术人员指导安装和调整间隙!下面,我们章丘锦工罗茨风机厂家整理3个调整的方法。

  一、齿轮与轴的相对转动作周向调整

  罗茨鼓风机齿轮一般为整体构造,与轴进行一定锥度配合,配合部位不使用平键连接,周向可调,调整叶轮间隙时可利用从动齿轮与从动轴的相对转动作周向调整。

  二、齿轮圈与轮毂相对转动作周向调整

  罗茨鼓风机从动齿圈与轮毂之间为圆柱配合、从动轮毂与从动轴之间均为圆柱配合,需要用定位销进行间隙调整。其具体方法是先将主动齿轮装在轴上锁紧,然后将叶轮旋转到特定位置,将从动齿轮齿圈与轮毂的组合体装到从动轴上锁紧。盘动转子,检查柱面间隙和非柱面间隙是否负荷要求。调整时放松从动齿圈与轮毂的锁紧程度,利用铜棒敲打罗茨鼓风机从动齿圈,配合振动,边敲边测量从动叶轮,调好间隙之后再将从动齿圈与轮毂锁紧。检查罗茨鼓风机主动叶轮与从动叶轮各旋转方位的间隙,直到符合要求为止。

  三、齿轮圈与轮毂相对转动作周向调整

  罗茨鼓风机从动齿轮由齿圈与轮毂组合而成,其中轮毂与轴采用平键连接,锥度配合;轮毂与齿圈靠螺栓连接,轮毂上的连接孔为腰圆形,可利用从动齿轮圈与从动轮毂的相对转动作周向调整。

  以上是总结的罗茨鼓风机叶轮间隙调整的3个方法!如果在使用罗茨风机过程中,遇到有什么问题,欢迎您咨询我们。当然,若您需要采购罗茨鼓风机,也请联系我们章丘锦工风机,将竭诚为您服务。

罗茨鼓风机配合间隙怎样调整:罗茨鼓风机间隙调整

  一.因为罗茨鼓风机属于恒流量风机,工作的主参数是风量,输出的压力随管道和负载的变化而变化,风量变化很小。

  二.原理:

  罗茨鼓风机是一种容积式动力机械,罗茨鼓风机两叶轮由一对同步齿轮传动反向旋转,通过叶轮型面的“啮合”(叶轮之间有一定的间隙,并不互相接触)使进气口和排气口隔开,将吸入的气体无内压缩的从吸气口推移到排气口,被输送的吸入气体,在达到排气口瞬间,因排出侧高压气体的回流而被加压向系统输送而做功。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动,因而会产生较大的气体动力噪声。

  上海锦工罗茨鼓风机

  三.拆卸

  1、拆卸中的注意事项

  (1)所有联接件和嵌合件一律刻上配合标记,特别是齿轮。

  (2)不要损伤零部件,尤其是配合表面。

  (3)所有垫片在拆卸时,都要测定其厚度。

  (4)拆卸后的部件,特别是轴承应注意避免灰尘污染。

  (5)应采用适当的拆卸工具。

  (6)刚停用的风机必须等待机体及润滑油冷却后才能进行拆卸,以免烫伤。

  2、拆卸步骤

  从机组上拆掉所有附件—排放齿轮箱中的油—卸下皮带轮—卸下齿轮箱及调整螺钉—卸下齿轮—卸下轴承盖—卸下机壳两侧墙板。

  上海锦工罗茨鼓风机

  四.组装

  1、组装中的注意事项

  (1)检查被拆卸的零件有无损伤情况,应特别注意检查配合部位,若发现损伤时,应进行修复或更换。

  (2)轴承应清洗干净,再涂上润滑油,在安装轴承时,工具、手等都应清洗干净。

  (3)将配合部位的灰尘彻底清除,然后涂上油。

  (4)密封垫如有破损或失落时,则应更换相同厚度、材质的垫片。

  2、组装步骤

  (1)将驱动侧的墙板(前墙板)安装到机壳上。

  (2)将叶轮部由齿轮端装入机壳内。

  (3)将齿轮端墙板安装到机壳上,注意轴向总间隙,不够时可选配机壳密封垫。

  (4)组装前后轴承。组装前轴承时,轴承箱内应填充1/2-1/3轴承空间的润滑脂。

  (5)组装齿轮。

  (6)将驱动侧轴承和锁紧螺母一同装上,装上轴承压盖。

  (7)调整间隙,打入定位销。

  (8)装皮带轮及其他部件。

  上海锦工罗茨鼓风机

  五.间隙调整

  1、机壳间隙的调整:是通过机壳与墙板定位销孔来保证的,因为在拆卸风机时,一定不能损坏定位销孔。

  叶轮—机壳

  0.20—0.395

  2、叶轮—叶轮间隙的调整:将叶轮转到间隙示意图位置,将从动齿轮对准主动齿轮标记压入轴上,依次装入齿轮挡圈,止动垫片和锁紧螺母,并将锁紧螺母稍稍紧上。将叶轮试转一圈,若不能转动,将叶轮回转以使接触处在上,用铜棒轻轻敲打叶轮间隙部位,使齿轮和轴

  的锥部配合相对移动,从而达到调整叶轮间隙的目的。当叶轮—叶轮间隙符合规定值时,将齿轮锁紧。

  叶轮—叶轮

  0.29—0.34

  3、叶轮—墙板轴向间隙调整:装配墙板时应先保证轴向总间隙C+D(调整机壳密封垫厚度),再通过前墙板上的四组调节螺钉对叶轮轴向位置进行调整,保证两端间隙C和D的分配。

  叶轮—前墙板

  0.12—0.18

  叶轮—后墙板

  0.63—0.69

  拧调节螺栓时,应在压板螺栓宁松的情况下进行,否则会损坏调节螺栓。

  六.安装皮带轮,皮带。

罗茨鼓风机配合间隙怎样调整:罗茨鼓风机间隙调整步骤

  原标题:罗茨鼓风机间隙调整步骤

  山东锦工有限公司是一家专业生产罗茨鼓风机、罗茨真空泵、回转风机等机械设备公司,位于有“铁匠之乡”之称的山东省章丘市相公镇,近年来,锦工致力于新产品的研发,新产品双油箱罗茨风机、水冷罗茨风机、油驱罗茨风机、低噪音罗茨风机,赢得了市场好评和认可。

  好多客户问罗茨鼓风机间隙如何调整,今天小编就跟大家一块总结一下罗茨鼓风机间隙调整的步骤,但是步骤虽然写的明白,还是建议广大客户如遇需调整间隙的情况尽量返厂调整间隙。

  一.因为罗茨鼓风机属于恒流量风机,工作的主参数是风量,输出的压力随管道和负载的变化而变化,风量变化很小。

  二.原理:罗茨风机是一种容积式动力机械,两叶轮由一对同步齿轮传动反向旋转,通过叶轮型面的“啮合”(叶轮之间有一定的间隙,并不互相接触)使进气口和排气口隔开,将吸入的气体无内压缩的从吸气口推移到排气口,被输送的吸入气体,在达到排气口瞬间,因排出侧高压气体的回流而被加压向系统输送而做功。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动,因而会产生较大的气体动力噪声。

  三.拆卸1、拆卸中的注意事项(1)所有联接件和嵌合件一律刻上配合标记,特别是齿轮。(2)不要损伤零部件,尤其是配合表面。(3)所有垫片在拆卸时,都要测定其厚度。(4)拆卸后的部件,特别是轴承应注意避免灰尘污染。(5)应采用适当的拆卸工具。(6)刚停用的风机必须等待机体及润滑油冷却后才能进行拆卸,以免烫伤。

  2、拆卸步骤从机组上拆掉所有附件—排放齿轮箱中的油—卸下皮带轮—卸下齿轮箱及调整螺钉—卸下齿轮—卸下轴承盖—卸下机壳两侧墙板。

  四.组装1、组装中的注意事项(1)检查被拆卸的零件有无损伤情况,应特别注意检查配合部位,若发现损伤时,应进行修复或更换。(2)轴承应清洗干净,再涂上润滑油,在安装轴承时,工具、手等都应清洗干净。(3)将配合部位的灰尘彻底清除,然后涂上油。(4)密封垫如有破损或失落时,则应更换相同厚度、材质的垫片。

  2、组装步骤(1)将驱动侧的墙板(前墙板)安装到机壳上。(2)将叶轮部由齿轮端装入机壳内。(3)将齿轮端墙板安装到机壳上,注意轴向总间隙,不够时可选配机壳密封垫。(4)组装前后轴承。组装前轴承时,轴承箱内应填充1/2-1/3轴承空间的润滑脂。(5)组装齿轮。(6)将驱动侧轴承和锁紧螺母一同装上,装上轴承压盖。(7)调整间隙,打入定位销。(8)装皮带轮及其他部件。

  五.间隙调整1、机壳间隙的调整:是通过机壳与墙板定位销孔来保证的,因为在拆卸风机时,一定不能损坏定位销孔。叶轮—机壳0.20—0.395

  2、叶轮—叶轮间隙的调整:将叶轮转到间隙示意图位置,将从动齿轮对准主动齿轮标记压入轴上,依次装入齿轮挡圈,止动垫片和锁紧螺母,并将锁紧螺母稍稍紧上。将叶轮试转一圈,若不能转动,将叶轮回转以使接触处在上,用铜棒轻轻敲打叶轮间隙部位,使齿轮和轴的锥部配合相对移动,从而达到调整叶轮间隙的目的。当叶轮—叶轮间隙符合规定值时,将齿轮锁紧。叶轮—叶轮0.29—0.34

  3、叶轮—墙板轴向间隙调整:装配墙板时应先保证轴向总间隙C+D(调整机壳密封垫厚度),再通过前墙板上的四组调节螺钉对叶轮轴向位置进行调整,保证两端间隙C和D的分配。叶轮—前墙板0.12—0.18叶轮—后墙板0.63—0.69拧调节螺栓时,应在压板螺栓宁松的情况下进行,否则会损坏调节螺栓。

  六.安装皮带轮,皮带。

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