（1）
前言
旋压成形技术是一种通过旋轮边自转边挤压旋转工件使其发生金属塑性变形而使其成形为壁厚改变的管状类零件或者锥形弧形类的空心回转体零件的加工工艺，由于旋压成形工艺具有对工件的一次成形的特点，具有较好的降低材料成本、提高加工生产效率、很好的成形产品质量等优点。因而旋压成形技术正被广泛的应用开来，在汽车制造业、航空加工业以及军用装备等领域都有很好的发展。旋压成形是结合了挤压、锻造、拉深和滚压等材料成形工艺的技术特点，特征上表现为材料的局部连续塑性变形。旋压成形工艺主要分为单道次旋压成形和多道次旋压成形工艺，然而，相对于单道次旋压工艺而言多道次旋压的成形机理更为复杂，其中旋轮进给轨迹和工艺参数在各道次间的相互影响对于多道次旋压的成形规律上、成形产品质量上和整体成形效率上都有着较大的影响。
随着旋压技术的发展,旋压工艺逐步代替传统工艺来生产不锈钢管件。不锈钢管件主要用于航空航天和兵器工业,而金属旋压工艺最重要的一个优点是能制作整体无缝的回转体空心件,根本消除了与焊缝有关的不连续性、强度降低、脆裂和拉应力集中等弊端。
（2）
Step By Step 建模操作图文演示
1.
创建两个解析刚体旋轮，一个解析刚体和一个变形体
2.
创建材料属性和截面属性并赋予给变形体，并给三个解析刚体赋予点质量
3.
装配如下
4.
创建显式算法分析步并使用质量缩放
5.
创建接触属性和接触
6.
创建边界条件，包括位移和速度边界条件
7.
创建job提交计算查看结果
绘制动能和内能曲线查看结果的合理性
下期案例预告：
Abaqus仿真径轴向轧制过程
环件径轴向轧制是通过径向和轴向两个孔型同时对环件径向壁厚和轴向高度两个方向进行轧制，它是一种多向轧制工艺，主要用于轧制大型环件。与传统的大型环件自由锻造生产工艺相比，环件径轴向轧制具有节能、节材、生产率高、精度高、产品质量好等特点，在机械、汽车、火车、航空航天等许多工业领域中有着广阔的应用前景。
要制作一个大型冲压模具价格很高，加工周期长，重量达几十吨，需配备大吨位起吊行车，运输也不方便，并且利用率低，故封头的加工成本很高，显然，这是热冲压制造大直径中等厚度封头的主要缺点之一。
现将其成形工艺介绍如下。
A、封头热施压成形工艺封头旋压成形，按成形温度区分，有冷旋压（常温）、温旋压（＜120℃）和热旋压（＞800℃）三种。自70年代以来，冷旋压成形已在国内逐步扩大使用，但只适用于板厚为30mm以下的大直径封头，超过30mm厚的封头则难以成形，需采用热冲压或热旋压成形工艺。
B、热旋压成形的适用范围热旋压成形的适用范围。
生产这类中等厚度的封头，在设备制作能力范围内，各种规格的椭圆形、碟形等多种形状的封头，都不需要冲压模具，可降低成本，克服了上述热冲压成形的缺点。因此其加工费用比热冲压低，是其主要优点之一。
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原标题：金属旋压成型工艺，先看看这些薄壁件的成型
金属旋压成型，是一门针对钣金的对称旋转成型工艺，常常被应用在家具，灯具，餐具，航天等行业。
一、适用材料
适用于温性金属板材，例如不锈钢，黄铜，铜，铝，钛等
二、工艺图示
步骤1：将切割好的圆形金属板材固定在机器芯棒上
步骤2：芯棒带动圆形金属板材高速旋转，带有转轮的工具开始按压金属表面，直至金属板材完全贴合模具内壁成型
步骤3：成型完成后，芯棒被取出，零件的顶部和底部被切除以便脱模
三、手工旋压
机械传动，手工操作旋压视频 ↓↓
手工旋压成形工艺是一种老的成形方法，具有生产周期短、技术要求高，能在普通机床上用简单的模具制造形状复杂的零件，且能适合于钢、铝、铜等不同的金属材料，节约原材料和工具费用，缩短了加工时间。但其在普通机床上旋压则需要制造专门的靠模机构来实现其运动轨迹，且当产品需要经常更新换代时，就不能较快地相适应。同时对旋压轨迹变化来优化零件质量就无能为力了。
数控旋压视频 ↓↓
数控旋压成形是利用数控车削中心来实现旋压所需的各种运动轨迹，并利用其轨迹变化来优化零件质量，同时滚压的靠模也可直接在数控机床上加工。尤其适合于经常更新换代的产品或大批量生产的旋压成形工艺选择最佳的工艺参数和运动轨迹。
四、其他金属产品的旋压工艺
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