罗茨风机与离心风机相比有什么优势？工作原理有何不同？
离心风机原理
1、工作介质轴向注入叶轮，进入叶片流道，转变为垂直与风机轴的径向运动；
2、在叶片的作用下，介质获得能量提升：静压提高、动能增加；
3、待所升高的能量足以克服阻力，则可输送介质。
离心风机结构
离心风机的出口方向
从电机侧正视风机
1、叶轮顺时针方向旋转：右
出风口水平向左时为：右0°，角度沿顺时针方向变化；
2、叶轮逆时针方向旋转：左
出风口水平向右时为：左0°，角度沿逆时针方向变化；
离心风机叶片型式
离心风机叶片型式有前向、径向、后向、后向机翼四种
一、前向型叶片具有以下特点：
1、压力高
2、效率低
3、易结垢
二、径向型叶片具有以下特点
1、结构简单
2、成本低廉
3、压力较高
4、不易结垢
5、效率低
三、后向型叶片具有以下特点
1、效率高，接近机翼型
2、可承受一定程度的结垢
3、工艺要求较高
四、后向机翼型叶片具有以下特点
1、效率高
2、大流量功率自限
3、成本高
4、要求清洁介质
离心风机理论特性
上一篇文章：目前我国在风机节能方面已经采取的措施及我们还能采取哪些措施 2011年7月3日
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离心风机只是众多风机产品中的一种，但它又是如何吸引众多用户的眼光的呢？当时使其良好的使用性能，这一点与其叶片的设计也有很大的关系。可以发现同样是离心风机，但所配置的叶片类型却是不同的，目的就是为了满足不同的应用要求。具体有哪几类呢？
一、后弯型叶片
这种叶片还可以细分为单版型和机翼型两种，其中后弯单板型叶片的结构尺寸较大，压力系数较低，效率比较高，所以动压在全压中所占的比例较小，适用于磨损严重的场合，就是价格比较高。后弯机翼型叶片也存在同样的特点，其效率应该可以说是最高的。而前弯型叶片这种型式的品叶片结构尺寸普遍比较小，而且压力系数高，但是效率一般比较低，动压在全压中所占的比例大，好处就是价格较低。
三、径向型叶片
从尺寸角度来说，径向型叶片尺寸中等；从性能上说，它的压力系数较高，效率较高，动压在全压中所占的比例较大，适用于磨损严重的场合；从价格方面比较的话，还是比较有优势。
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舒适100网讯 早在公元前，中国便已经制造出木制砻谷风车了，发展至今，越来越完善，由英国人发明的离心风机作用原理与木制砻谷风车基本相同，但是结构上区别还是挺大的，下面就让我们一起看看离心风机结构和安装的介绍吧。
离心式风机由机壳、主轴、叶轮、轴承传动机构及电机等组成。机壳:由钢板制成坚固可靠，可为分整体式和半开式，半开式便于检修。叶轮:由叶片、曲线型前盘和平板后盘组成。转子:应做过静平衡和动平衡，保证转动平稳，性能良好。传动部分:有主轴、轴承箱、滚动轴承及皮带轮(或联轴器)组成。
当风机的风轮被电机经轴带动旋转时，充满叶片之间的气体在叶片的推动下随之高速转动，使得气体获得大量能量，在惯性高心力的作用下，甩往叶轮外缘，气体的压能和动能增加后，从蜗形外壳流出，叶轮中部则形成负压，在大气压力的作用下源源不断吸入气体予以补充。
1.离心风机整体机组的安装，应直接放置在基础上用成对斜垫铁找平。现场组装的离心风机，底座上的切削加工面应妥善保护，不应有锈蚀或操作，底座放置在基础上时，应用成对斜垫铁找平。
2.轴承座与底座应紧密接合，纵向不水平度不应超过0.2/1000，用水平仪在主轴上测量，横向不水平底不应超过0.3/1000，用水平仪在轴承座的水平中分面上测量。轴瓦研刮前应先将转子轴心线与机壳轴心线校正，同时调整叶轮与进气口间的间隙和主轴与机壳后侧板轴孔间的间隙，使其符合设备技术文件的规定。主轴和轴瓦组装时，应按设备技术文件的规定进行检查。轴承盖与轴瓦间应保持0.03~0.04毫米的过盈(测量轴瓦的外径和轴承座的内径)。
3.风机机壳组装时，应以转子轴心线为基准找正机壳的位置并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙高速至设备技术文件规定的范围内，同时检查地脚螺栓是否紧固。其间隙值如设备技术文件无规定时，一般轴向间隙应为叶轮外径的1/100，，径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5/1000~3/1000(外径小者取大值)。调整时力求间隙值小一些，以提高风机效率。
4.风机找正时，风机轴与电动机轴的不同轴度:径向定位移不应超过0.05毫米，倾斜不应超过0.2/1000。滚动轴承装配的离心风机，两轴承架上轴承孔的不同轴度，可待转子装好后，以转动灵活为准。
节能降耗将成为工业化推进的主要目标，离心风机作为工业的重要配套设备，将会更多地应用于电力、水泥、石油化工、煤炭、矿山和环保等领域。在我们的工业化进程中起着一定的作用，而且离心风机将会越来越完善，技术也会越来越成熟。
风电场安全生产及新项目生产准备培训班 风机叶片的原理、结构和运行维护
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风机叶片的原理、结构和运行维护
潘东浩
风机叶片报涉及的原理
风力机获得的能量
气流的动能
E=EQ EQ mv2=EQ EQ ρSv3
式中 m气体的质量
S风轮的扫风面积，单位为m2
v气体的速度,单位是m/s
ρ空气密度，单位是kg/m3
E 气体的动能，单位是W
二． 风力机实际获得的轴功率
P=ρSv3Cp
式中 P风力机实际获得的轴功率，单位为W；
ρ空气密度，单位为kg/m3;
S风轮的扫风面积，单位为m2;
v上游风速，单位为m/s.
Cp 风能利用系数
三． 风机从风能中获得的能量是有限的，风机的理论最大效率
η≈0.593
即为贝兹（Betz）理论的极限值。
第二节 叶片的受力分析
一．作用在桨叶上的气动力
上图是风轮叶片剖面叶素不考虑诱导速度情况下的受力分析。在叶片局部剖面上，W是来流速度V和局部线速度U的矢量和。速度W在叶片局部剖面上产生升力dL和阻力dD，通过把dL和dD分解到平行和垂直风轮旋转平面上，即为风轮的轴向推力dFn和旋转切向力dFt。轴向推力作用在风力发电机组塔架上，旋转切向力产生有用的旋转力矩，驱动风轮转动。
上图中的几何关系式如下：
Φ=θ+α
dFn=dDsinΦ+dLcosΦ
dFt=dLsinΦ-dDcosΦ
dM=rdFt=r(dLsinΦ-dDcosΦ)
其中，Φ为相对速度W与局部线速度U（旋转平面）的夹角，称为倾斜角；
θ为弦线和局部线速度U（旋转平面）的夹角，称为安装角或节距角；
α为弦线和相对速度W的夹角，称为攻角。
二．桨叶角度的调整（安装角）对功率的影响。（定桨距）
改变桨叶节距角的设定会影响额定功率的输出，根据定桨距风力机的特点，应当尽量提高低风速时的功率系数和考虑高风速时的失速性能。定桨距风力发电机组在额定风速以下运行时，在低风速区，不同的节距角所对应的功率曲线几乎是重合的。但在高风速区，节距角的变化，对其最大输出功率（额定功率点）的影响是十分明显的。事实上，调整桨叶的节距角，只是改变了桨叶对气流的失速点。根据实验结果，节距角越小，气流对桨叶的失速点越高，其最大输出功率也越高。这就是定桨距风力机可以在不同的空气密度下调整桨叶安装角的根据。
不同安装角的功率曲线如下图所示：
第三节
叶片的基本概念
1、叶片长度：叶片径向方向上的最大长度，如图1所示。
图1 叶片长度
图1 叶片长度
2、叶片面积
叶片面积通常理解为叶片旋转平面上的投影面积。
3、叶片弦长
叶片径向各剖面翼型的弦长。叶片根部剖面的翼型弦长称根弦，叶片尖部剖面的翼型弦长称尖弦。
图2叶片弦长、扭角示意图叶片弦长分布可以采用最优设计方法确定，但要从制造和经济角度考虑，叶片的弦长分布一般根据叶片结构强度设计
图2叶片弦长、扭角示意图
要求对最优化设计结果作一定的修正。
根据对不同弦长分布的 计算，梯形分布可以作为最好的近似。
4、叶片扭角
叶片各剖面弦线和风轮旋转平面的夹角，如上图所示。
5、风轮锥角
风轮锥角是指叶片相对于和旋转轴垂直的平面的倾斜度，如右图所示。锥角的作用是在风轮运行状态下减少离心力引起的叶片弯曲应力和防止叶尖和塔架碰撞的机会。
6、风轮仰角
风轮的仰角是指风轮的旋转轴线和水平面的夹角，如上图所示。仰角的作用是避免叶尖和塔架的碰撞。
第四节
叶片的设计与制造
在叶片的结构强度设计中要充分考虑到所用材料的疲劳特性。首先要了解叶片所承受的力和力矩，以及在特定的运行条件下风负载的情况。在受力最大的部位最危险，在这些地方负载很容易达到材料承受极限。
叶片的重量完全取决于其结构形式，目前生产的叶片，多为轻型叶片，承载好而且很可靠。
目前叶片多为玻璃纤维增强复合材料（GRP），基体材料为聚酯树脂或环氧树脂。环氧树脂比聚酯树脂强度高，材料疲劳特性好，且收缩变形小。聚酯材料较便宜，它在固化时收缩大，在叶片的连接处可能存在潜在的危险，即由于收缩变形在金属材料与玻璃钢之间可能产生裂纹。
水平轴风轮叶片一般近似是梯形的，由于它的曲面外形复杂，仅外表面结构就需要很高的制造费用。使用复合材料可以改变这种状况，只是在模具制造工艺上要求高些。叶片的模具由叶片上、下表面的反切面样板成型，在模具中
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