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风机的基本构造_罗茨风机

风机的基本构造_罗茨风机

风机的基本构造:八种常见的风机结构及工作原理动态图解,不能错过了!

  风机包括通风机、透平鼓风机、罗茨鼓风机和透平压缩机,详细划分为离心式压缩机、轴流式压缩机、往复式压缩机、离心式鼓风机、罗茨鼓风机、离心式通风机、轴流式通风机和叶氏鼓风机等八大类。

  一、离心式压缩机

  离心式压缩机是一种叶片旋转式压缩机(即透平式压缩机)。在离心式压缩机中,高速旋转的叶轮给予气体的离心力作用,以及在扩压通道中给予气体的扩压作用,使气体压力得到提高。早期,由于这种压缩机只适于低,中压力、大流量的场合,而不为人们所注意。由于化学工业的发展,各种大型化工厂,炼油厂的建立,离心式压缩机就成为压缩和输送化工生产中各种气体的关键机器,而占有极其重要的地位。随着气体动力学研究的成就使离心压缩机的效率不断提高,又由于高压密封,小流量窄叶轮的加工,多油楔轴承等技术关键的研制成功,解决了离心压缩机向高压力,宽流量范围发展的一系列问题,使离心式压缩机的应用范围大为扩展,以致在很多场合可取代往复压缩机,而大锦工扩大了应用范围。

  有些化工基础原料,如丙烯、乙烯、丁二烯、苯等,可加工成塑料、纤维、橡胶等重要化工产品。在生产这种基础原料的石油化工厂中,离心式压缩机也占有重要地位,是关键设备之一。除此之外,其他如石油精炼,制冷等行业中,离心式压缩机也是极为关键的设备。我国在五十年代已能制造离心式压缩机,从七十年代初开始又以石油化工厂,大型化肥厂为主,引进了一系列高性能的中、高压力的离心式压缩机,取得了丰富的使用经验,并在对引进技术进行消化、吸收的基础上大大增强了自己的研究、设计和制造能力。

  性能特点:

  优点:

  离心式压缩机之所以能获得这样广泛的应用,主要是比活塞式压缩机有以下一些优点。

  1、离心式压缩机的气量大,结构简单紧凑,重量轻,机组尺寸小,占地面积小。

  2、运转平衡,操作可靠,运转率高,摩擦件少,因之备件需用量少,维护费用及人员少。

  3、在化工流程中,离心式压缩机对化工介质可以做到绝对无油的压缩过程。

  4、离心式压缩机为一种回转运动的机器,它适宜于工业汽轮机或燃汽轮机直接拖动。对一般大型化工厂,常用副产蒸汽驱动工业汽轮机作动力,为热能综合利用提供了可能。但是,离心式压缩机也还存在一些缺点。

  缺点:

  1、离心式压缩机还不适用于气量太小及压比过高的场合。

  2、离心式压缩机的稳定工况区较窄,其气量调节虽较方便,但经济性较差。

  3、离心式压缩机效率一般比活塞式压缩机低。

  二、轴流式压缩机

  轴流式压缩机是属于一种大型的空气压缩机,最大的功率可以达到KW,排气量是20000m3每分钟,它的压缩机能效比可以达到百分之90左右,比离心机要节能一些。它是由3大部分组成,一是以转轴为主体的可以旋转的部分简称转子,二是以机壳和装在机壳上的静止部件为主体的简称定子(静子),三是壳体、密封体、轴承箱、调节机构、联轴器、底座和控制保护等组成。轴流式压缩机也属于透平式或速度式压缩机,炼油厂多选用作催化裂化装置的主风机。

  性能特点:

  效率较高,单机效率可达86%~92%,比离心式压缩机高5%~10%,单位面积流通能力大,径向尺寸小,适宜流量大于1500m3/min的场合,单级压力比较低,单缸多级压力比可达11,与离心式压缩机相比,静叶不可调试式轴流压缩机的稳定工况区较窄,在恒定转速下,流量变化相对较少,压力变化较大。此外,结构较为简单,维护方便。因此,轴流压缩机对于中、低压、大流量,且载荷基本不变的情况较为理想。全静叶可调式轴流压缩机可以扩大压缩机的稳定工况区,弥补了静叶不可调式轴流压缩机的不足,而且可以提高压缩机的效率,降低起动功率。目前,炼油厂主要用全静叶可调式轴流压缩机。

  三、往复式压缩机

  曲轴带动连杆,连杆带动活塞,活塞做上下运动。活塞运动使气缸内的容积发生变化,当活塞向下运动的时候,汽缸容积增大,进气阀打开,排气阀关闭,空气被吸进来,完成进气过程;当活塞向上运动的时候,气缸容积减小,出气阀打开,进气阀关闭,完成压缩过程。通常活塞上有活塞环来密封气缸和活塞之间的间隙,气缸内有润滑油润滑活塞环。靠一个或几个作往复运动的活塞来改变压缩腔内部容积的容积式压缩机。目前往复式压缩机主要是活塞式空压机,化工工艺压缩机,石油,天然气压缩机,为主,而活塞式空压机现在主要向中压及高压方向发展,这个是螺杆机,离心机目前无法达到的一个高度。

  性能特点:

  由于设计原理的关系,就决定了活塞压缩机的很多特点。比如运动部件多,有进气阀、排气阀、活塞、活塞环、连杆、曲轴、轴瓦等;比如受力不均衡,没有办法控制往复惯性力;比如需要多级压缩,结构复杂;再比如由于是往复运动,压缩空气不是连续排出、有脉动等。

  优点:

  1、热效率高、单位耗电量少

  2、加工方便 对材料要求低,造价低廉

  3、装置系统较简单

  4、设计、生产早,制造技术成熟

  5、应用范围广

  缺点:

  1、运动部件多,结构复杂,检修工作量大,维修费用高

  2、转速受限制

  3、活塞环的磨损、气缸的磨损、皮带的传动方式使效率下降很快

  4、噪音大

  5、控制系统的落后,不适应连锁控制和无人值守的需要,所以尽管活塞机的价格很低,但是也往往不能够被用户接受。

  四、离心式鼓风机

  在设计条件下,风压为15kPa~0.2MPa或压缩比e=1.15~3的风机叫鼓风机,有两个或更多叶轮串联组成的离心鼓风机叫多级离心鼓风机,(相邻叶轮之间必须有导叶连接)。多级离心鼓风机广泛应用于各种冶炼高炉及化铁炉鼓风、洗煤跳汰机配套、矿山浮选、污水曝气、化工造气等需要输送空气的场合,亦可用于输送其它特殊气体。

  性能特点:

  该系列鼓风机具有效率高、噪声低、运行平稳、绝无脉冲、稳定区域广、输送的气体清洁、干燥且无油,易损件少和安装、操作、维护简便等特点。

  五、罗茨鼓风机

  罗茨鼓风机系属容积回转鼓风机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积,在转子回转过程中从吸气口带走气体,当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时,因有较高压力的气体回流,这时工作容积中的压力突然升高,然后将气体输送到排气通道。两转子互不接触,它们之间靠严密控制的间隙实现密封,故排出的气体不受润滑油污染。下侧两“鞋底尖”分开时,形成低压,将气体吸入;上侧两“鞋底尖”合拢时,形成高压,将气体排出。

  性能特点:

  其最大的特点是使用时当压力在允许范围内加以调节时流量之变动甚微,压力选择范围很宽,具有强制输气的特点。输送时介质不含油。结构简单、维修方便、使用寿命长、整机振动小。罗茨鼓风机输送介质为清洁空气,清洁煤气,二氧化硫及其他惰性气体,特殊气体行业(煤气、天然气、沼气、二氧化碳、二氧化硫等)及高压工况的首选产品。鉴于具有上述特点,因而能广泛适应冶金、化工、化肥、石化、仪器、建材行业。

  与离心风机的区别比较大:

  ⒈工作原理不同,离心风机用的是曲线风叶,靠离心力将气体甩到机壳处,而罗茨风机用的是两个8字形的风叶,它们间的间隙很小,靠两个叶片的挤压,将气体挤至出气口。

  ⒉由于工作原理不同,一般它们的工作压力不同,罗茨风机的出气压力比较高,而离心风机比较小。

  ⒊风量不同,一般罗茨风机用在风量要求不大但压力要求较高的地方,而离心风机用在压力要求低,风量要求大的地方。

  ⒋制造精度不一样,罗茨风机要求的精度很高,对装配要求也很严,而离心风机比较松。

  六、离心式通风机

  其原理与离心泵相同。叶轮上叶片的数目比离心泵的稍多,叶片比较短。中低压风机的叶片常向前弯,高压风机的叶片为后弯叶片。

  性能特点:

  优点:

  1、通风换气效果好,非常适合用在管道抽风或者送风;

  2、适用性强、无腐蚀、易燃易爆气体场所均可使用。

  3、噪声低,离心式通风机根据空气流力学采用合理叶轮角度设计,运行时,无任何机械摩擦,合理叶片形线使噪声降为最低;离心式通风机产生的噪音是高频噪音,只要有障碍物,即可隔音。

  4、运行平稳,优化设计的叶轮使轴向力减小到最低程度,且有高效的叶轮,并经静动平衡校正,使整机运行平稳,在不加任何减振装置的情况下,轴承振幅比较小。

  5、维护方便,部分机型可配置清理门,勿须拆机维护清洁,省时省力。

  缺点:

  1、体积较为庞大,其进风与送风之方向垂直,在配置上,系统风管需要较妥当的配合。

  2、无法逆向送风。

  3、价格较贵。

  七、轴流式通风机

  送风方向与轴向相同。靠叶片的轴向倾斜,将轴向空气向前推进。

  性能特点:

  优点:

  1、轴流式通风具有结构紧凑、体积小、质量轻、转速高。

  2、可直接与电动机相连,风量调节较为方便、可以逆向送风。

  3、价格便宜。

  4、适用于低压、锦工量的情况。

  5、由于风吹送的方向与轴平行,故可容易与管路相连接,成为管路统之套件。

  缺点:

  1、其缺点是噪音大、构造复杂、检修困难、并联工作稳定性差。它一般运用于风压变化较大,风量变化较小的矿井。

  2、效率特性曲线陡直,略超出设计点之运转会产生激变的现象,效率迅速降低。

  3、对尘埃及表面腐蚀的现象较为敏感,造成效率降低的现象。

  八、叶氏鼓风机

  叶氏鼓风机是另一种回转式鼓风机。它是由长圆筒形机壳、阻风翼、鼓风翼以及两根平行的轴所组成。图1为叶氏鼓风机的两个转子,它们的结构互不相同。两根平行轴的两端装有式样完全相同的两个活动齿轮,其中一个轴与电动机相联,叫主动轴,另一根叫从动轴。鼓风翼装在主动轴上,阻风翼装在从动轴上。

风机的基本构造:罗茨鼓风机的基本结构

  罗茨鼓风机主要由机壳、墙板、主轴、从动轴、传动齿轮和同步齿轮及一对8字形叶轮等组成.

  (1)机壳墙板采用灰口铸铁,经过特殊热处理.

  (2)叶轮采用灰口铸铁,经过特殊热处理,叶轮装配前经静,动平衡调试完毕

  (3)主从轴采用45号钢制造,并经过调质处理,主从轴两端均用滚动轴承支撑,其驱动端端采用的是可调轴承,以保证主,从轴在受热膨胀时沿轴向自由伸展.

  (4)墙板采用中空全封闭型,在轴承座端部装有相对的两道骨架氟橡胶油封以达到封油之目的.

  (5)两侧墙板下带有排油气丝堵,在正常运行时,可以通过打开丝堵看有无油、气排出来确定机封是否泄漏,及漏量大小。

  (6)齿轮采用齿轮毂,齿圈结构,采用20Cr经过渗碳淬火处理磨齿加工.

  (7)密封部:采用双端面机械密封,一个端面密封气体部分,另一个密封油部分。机封的冷却及润滑有外部设置密封液站提供.

风机的基本构造:风力发电基础知识 风机组成结构

  叶轮

  风电场的风力机通常有2片或3片叶片,叶尖速度50~70m/s,具有这样的叶尖速度,3叶片叶轮通常能够提供最佳效率,然而2叶片叶轮仅降低2~3%效率。甚至可以使用单叶片叶轮,它带有平衡的重锤,其效率又降低一些,通常比2叶片叶轮低6%。尽管叶片少了,自然降低了叶片的费用,但这是有代价的。对于外形很均衡的叶片,叶片少的叶轮转速就要快些,这样就会导致叶尖噪声和腐蚀等问题。更多的人认为3叶片从审美的角度更令人满意。3叶片叶轮上的受力更平衡,轮毂可以简单些,然而2叶片、1叶片叶轮的轮毂通常比较复杂,因为叶片扫过风时,速度是变的,为了限制力的波动,轮毂具有翘翘板的特性。翘翘板的轮毂,叶轮链接在轮毂上,允许叶轮在旋转平面内向后或向前倾斜几度。叶片的摆动运动,在每周旋转中会明显的减少由于阵风和剪切在叶片上产生的载荷。

  叶片是用加强玻璃塑料(GRP)、木头和木板、碳纤维强化塑料(CFRP)、钢和铝构成的。对于小型的风力发电机,如叶轮直径小于5米,选择材料通常关心的是效率而不是重量、硬度和叶片的其它特性。对于大型风机,叶片特性通常较难满足,所以对材料的选择更为重要。

  世界上大多数大型风力机的叶片是由GRP制成的。这些叶片大部分是用手工把聚脂树脂敷层,和通常制造船壳、园艺、游戏设施及世界范围内消费品的方法一样。其过程需要很高的技术水平才能得到理想的结果,并且如果人们对重量不太关心的话,比如对于长度小于20米的叶片,设计也不很复杂。不过有很多很先进的利用GRP的方法,可以减小重量,增加强度,在此就不赘述了。玻璃纤维要较精确的放置,如果把它放在预浸片材中,使用高性能树脂,如控制环氧树脂比例,并在高温下加工处理。当今,出现了简单的手工铺放聚脂,通过认真地选择和放置纤维,为GRP叶片提供了降低成本的途径。

  偏航系统

  风力机的偏航系统也称为对风装置,其作用在于当风速矢量的方向变化时,能够快速平稳地对准风向,以便风轮获得最大的风能。

  小微型风力机常用尾舵对风,它主要有两部分组成,一是尾翼,装在尾杆上与风轮轴平行或成一定的角度。为了避免尾流的影响,也可将尾翼上翘,装在较高的位置。

  中小型风机可用舵轮作为对风装置,其工作原理大致如下:当风向变化时,位于风轮后面两舵轮(其旋转平面与风轮旋转平面相垂直)旋转,并通过一套齿轮传动系统使风轮偏转,当风轮重新对准风向后,舵轮停止转动,对风过程结束。

  大中型风力机一般采用电动的偏航系统来调整风轮并使其对准风向。偏航系统一般包括感应风向的风向标,偏航电机,偏航行星齿轮减速器,回转体大齿轮等。其工作原理如下:

  风向标作为感应元件将风向的变化用电信号传递到偏航电机的控制回路的处理器里,经过比较后处理器给偏航电机发出顺时针或逆时针的偏航命令,为了减少偏航时的陀螺力矩,电机转速将通过同轴联接的减速器减速后,将偏航力矩作用在回转体大齿轮上,带动风轮偏航对风,当对风完成后,风向标失去电信号,电机停止工作,偏航过程结束。

  风机的发电机

  所有并网型风力发电机通过三相交流(AC)电机将机械能转化为电能。发电机分为两个主要类型。同步发电机运行的频率与其所连电网的频率完全相同,同步发电机也被称为交流发电机。异步发电机运行时的频率比电网频率稍高,异步发电机常被称为感应发电机。

  感应发电机与同步发电机都有一个不旋转的部件被称为定子,这两种电机的定子相似,两种电机的定子都与电网相连,而且都是由叠片铁芯上的三相绕组组成,通电后产生一个以恒定转速旋转的磁场。尽管两种电机有相似的定子,但它们的转子是完全不同的。同步电机中的转子有一个通直流电的绕组,称为励磁绕组,励磁绕组建立一个恒定的磁场锁定定子绕组建立的旋转磁场。因此,转子始终能以一个恒定的与定子磁场和电网频率同步的恒定转速上旋转。在某些设计中,转子磁场是由永磁机产生的,但这对大型发电机来说不常用。

  感应电机的转子就不同例如,它是由一个两端都短接的鼠笼形绕组构成。转子与外界没有电的连接,转子电流由转子切割定子旋转磁场的相对运动而产生。如果转子速度完全等于定子转速磁场的速度(与同步发电机一样),这样就没有相对运动,也就没有转子感应电流。因此,感应发电机总的转速总是比定子旋转磁场速度稍高,其速度差叫滑差,在正常运行期间。它大概为1%。

  同步发电机和异步发电机

  将机械能转化为电能装置的发电机常用同步励磁发电机、永磁发电机和异步发电机。同步发电机应用非常广泛,在核电、水电、火电等常规电网中所使用的几乎都是同步发电机,在风力发电中同步发电机即可以独立供电又可以并网发电。然而同步发电机在并网时必须要有同期检测装置来比较发电机侧和系统侧的频率、电压、相位,对风力发电机进行调整,使发电机发出电能的频率与系统一致;操作自动电压调压器将发电机电压调整到与系统电压相一致;同时,微调风力机的转速从周期检测盘上监视,使发电机的电压与系统的电压相位相吻合,就在频率、电压、相位同时一臻的瞬间,合上断路器将风力发电机并入系统。同期装置可采用手动同期并网和自同期并网。但总体来说,由于同步发电机造价比较高,同时并网麻烦,故在并网风力发电机中很少采用。

  控制监测系统

  风力机的运行及保护需要一个全自动控制系统,它必须能控制自动启动,叶片桨距的机械调节装置(在变桨距风力机上)及在正常和非正常情况下停机。除了控制功能,系统也能用于监测以提供运行状态、风速、风向等信息。该系统是以计算机为基础,除了小的风力机,控制及监测还可以远程进行。控制系统具有及格主要功能:

  1、顺序控制启动、停机以及报警和运行信号的监测

  2、偏航系统的低速闭环控制

  3、桨距装置(如果是变桨距风力机)快速闭环控制

  4、与风电场控制器或远程计算机的通讯

  风机传动系统

  叶轮叶片产生的机械能有机舱里的传动系统传递给发电机,它包括一个齿轮箱、离合器和一个能使风力机在停止运行时的紧急情况下复位的刹车系统。齿轮箱用于增加叶轮转速,从20~50转/分到1000~1500转/分,后者是驱动大多数发电机所需的转速。齿轮箱可以是一个简单的平行轴齿轮箱,其中输出轴是不同轴的,或者它也可以是较昂贵的一种,允许输入、输出轴共线,使结构更紧凑。传动系统要按输出功率和最大动态扭矩载荷来设计。由于叶轮功率输出有波动,一些设计者试图通过增加机械适应性和缓冲驱动来控制动态载荷,这对大型的风力发电机来说是非常重要的,因其动态载荷很大,而且感应发电机的缓冲余地比小型风力机的小。

  异步发电机

  永磁发电机是一种将普通同步发电机的转子改变成永磁结构的发电机,常用的永磁材料有铁氧体(BaFeO)、钐钴5(SmCo)等,永磁发电机一般用于小型风力发电机组中。

  异步发电机是指异步电机处于发电的工作状态,从其激励方式有电网电源励磁发电(他励)和并联电容自励发电(自励)两种情况。

  电网电源励磁发电:是将异步电机接到电网上,电机内的定子绕组产生以同步转速转动的旋转磁场,再用原动机拖动,使转子转速大于同步转速,电网提供的磁力矩的方向必定与转速方向相反,而机械力矩的方向则与转速方向相同,这时就将原动机的机械能转化为电能。在这种情况下,异步电机发出的有功功率向电网输送;同时又消耗电网的无功功率作励磁作用,并供应定子和转子漏磁所消耗的无功功率,因此异步发电机并网发电时,一般要求加无功补偿装置,通常用并列电容器补偿的方式。

  2、并联电容器自励发电:并联电容器的连接方式分为星形和三角形两种。励磁电容的接入在发电机利用本身的剩磁发电的过程中,发电机周期性地向电容器充电;同时,电容器也周期性地通过异步电机的定子绕组放电。这种电容器与绕组组成的交替进行充放电的过程,不断地起到励磁的作用,从而使发电机正常发电。励磁电容分为主励磁电容和辅助励磁电容,主励磁电容是保证空载情况下建立电压所需要的电容,辅助电容则是为了保证接入负载后电压的恒定,防止电压崩溃而设的。

  通过上述的分析,异步发电机的起动、并网很方便且便于自动控制、价格低、运行可靠、维修便利、运行效率也较高、因此在风力发电方面并网机组基本上都是采用异步发电机,而

  同步发电机则常用于独立运行方面。

  偏航系统的设计

  根据调向力矩的大小,可以进行齿轮传动部分的设计计算。当驱动回转体大齿轮的主动小齿轮的强度不能满足时,可选用两套偏航电机---行星齿轮减速器分置于风轮主轮的两侧对称布置,每个电机的容量为总容量的一半。齿轮传动计算可按开式齿轮传动计算,其主要的磨损形式是齿面磨损失效,如调向力矩较大,除按照弯曲强度计算之外,应计算齿面接触强度。

  值得注意的是,大多数风机的发电机输出功率的同轴电缆在风力机偏航时一同旋转,为了防止偏航超出而引起的电缆旋转,应该设置解缆装置,并增加扭缆传感器以监视电缆的扭转状态。位于下风向布重的风轮,能够自动找正风向。在总体布置时应考虑塔架前面的重量略重一些,这样在风机运行时平衡就会好一些。

  电机的切换

  根据风速决定是选择小发电机并网发电,还是选择大发电机空转,若风速低于8米/秒,则小发电机并网运行且风机运行状态切换到“投入G2”。如果风速高于8米/秒,则选择“空转G1”运行状态。

  投入G2:

  小发电机接触器闭合,发电机并网电流由可控硅控制到350A。一旦投入过程完成,可控硅切除,风机切换到“运行G2”状态。

  风电投入小发电机发电,如果平均输出功率在某一单位时间内太低,这是小发电机断开且风机切换到“等待重新支转”的状态。如果平均输出功率超过了限定值110KW,则小发电机切除,风机运行状态切换到“G1空转”。

  G1空转:

  风机等待风速达到投入大电机的风速,一旦达到这个风速则风机就切换到“投入G1”状态。

  投入G1:

  大发电机的接触接通。发电机的并网电流由可控硅将其限定在350A。投入过程一结束,可控硅切除,风机切换到“运行G1”状态。

  运行G1

  风机的大电机投入发电,如果功率输出在一定的时间内少于限定值80KW,大发电机切除,风机的运行状态切换到“切换G11-G12”状态。

  切换G1-G2

  大发电机的接触器切除小发电机的接触器接通,可控硅将发电机的电流限定到700A,一旦投入过程完成,可控硅切除,风机转为“运转G2”状态。

  等待再投入

  如果小发电机的出力小于限定值,则此运行状态动作。此状态下,小发电机的接触器被切除,如果风速有效,风机就切换到“投入G2”状态,如果风速低于限定值,风机将切换到“空转G2”状态。

  风机工作状态之间转变

  风机工作状态之间转变

  说明各种工作状态之间是如何实现转换的。

  提高工作状态层次只能一层一层地上升,而要降低工作状态层次可以是一层或多层。这种工作状态之间转变方法是基本的控制策略,它主要出发点是确保机组的安全运行。如果风力发电机组的工作状态要往更高层次转化,必须一层一层往上升,用这种过程确定系统的每个故障是否被检测。当系统在状态转变过程中检测到故障,则自动进入停机状态。

  当系统在运行状态中检测到故障,并且这种故障是致命的,那么工作状态不得不从运行直接到紧停,这可以立即实现而不需要通过暂停和停止。

  下面我们进一步说明当工作状态转换时,系统是如何动作的。

  1.工作状态层次上升

  紧停→停机

  如果停机状态的条件满足,则:

  1)关闭紧停电路;

  2)建立液压工作压力;

  3)松开机械刹车。

  停机→暂停

  如果暂停的条件满足,则,

  1)起动偏航系统;

  2)对变桨距风力发电机组,接通变桨距系统压力阀。

  暂停→运行

  如果运行的条件满足,则:

  1)核对风力发电机组是否处于上风向;

  2)叶尖阻尼板回收或变桨距系统投入工作;

  3)根据所测转速,发电机是否可以切人电网。

  2.工作状态层次下降

  工作状态层次下降包括3种情况:

  (1)紧急停机。紧急停机也包含了3种情况,即:停止→紧停;暂停→紧停;运行→紧停。其主要控制指令为:

  1)打开紧停电路;

  2)置所有输出信号于无效;

  3)机械刹车作用;

  4)逻辑电路复位。

  (2)停机。停机操作包含了两种情况,即:暂停→停机;运行→停机。

  暂停→停机

  1)停止自动调向;

  2)打开气动刹车或变桨距机构回油阀(使失压)。

  运行→停机

  1)变桨距系统停止自动调节;

  2)打开气动刹车或变桨距机构回油阀(使失压);

  3)发电机脱网。

  (3)暂停。

  1)如果发电机并网,调节功率降到。后通过晶闸管切出发电机;

  2)如果发电机没有并入电网,则降低风轮转速至0。

  (三)故障处理

  工作状态转换过程实际上还包含着一个重要的内容:当故障发生时,风力发电机组将自动地从较高的工作状态转换到较低的工作状态。故障处理实际上是针对风力发电机组从某一工作状态转换到较低的状态层次可能产生的问题,因此检测的范围是限定的。

  为了便于介绍安全措施和对发生的每个故障类型处理,我们给每个故障定义如下信息:

  1)故障名称;

  2)故障被检测的描述;

  3)当故障存在或没有恢复时工作状态层次;

  4)故障复位情况(能自动或手动复位,在机上或远程控制复位)。

  (1)故障检测。控制系统设在顶部和地面的处理器都能够扫描传感器信号以检测故障,故障由故障处理器分类,每次只能有一个故障通过,只有能够引起机组从较高工作状态转入较低工作状态的故障才能通过。

  (2)故障记录。故障处理器将故障存储在运行记录表和报警表中。

  (3)对故障的反应。对故障的反应应是以下三种情况之一:

  1)降为暂停状态;

  2)降为停机状态;

  3)降为紧急停机状态。

  4)故障处理后的重新起动。在故障已被接受之前,工作状态层不可能任意上升。故障被接受的方式如下:

  如果外部条件良好,一此外部原因引起的故障状态可能自动复位。一般故障可以通过远程控制复位,如果操作者发现该故障可接受并允许起动风力发电机组,他可以复位故障。有些故障是致命的,不允许自动复位或远程控制复位,必须有工作人员到机组工作现场检查,这些故障必须在风力发电机组内的控制面板上得到复位。故障状态被自动复位后10min将自动重新起动。但一天发生次数应有限定,并记录显示在控制面板上。

  如果控制器出错可通过自检(WATCHDOG)重新起动。

风机的基本构造:风机的主要结构部件及作用

  随着我国工业化进程的加快,风机在各行各业的各类机械中的应用越来越普遍。随着风机制造业竞争的不断加剧,各个风机厂家也都在资源整合、生产工艺上下足了功夫。想要成为优秀的风机厂家就要不停地改良创新工艺、严把质量关。今天,小编就给大家详细剖析我们湖北双剑鼓风机有限公司所生产风机的主要部件及其功用。

  首先,要清楚风机的主要结构部件:叶轮、机壳、进风口、支架、电机、皮带轮、联轴器、消音器、轴承等。

  叶轮是风机中最主要也是最核心的部件。叶轮由轮盘、轮盖和叶片铆接或焊接而成,这些组成风机叶轮的零件全部由优质钢组成。叶轮的主要作用是使通过叶轮后的气体压力、速度得到提高。

  转子组件也是风机的主要部件,其形式有悬臂式和双支承式两种。它是由叶轮、主轴、排气轮、密封套、平衡盘、联轴器等部件组成。叶轮与轴常常采用过盈配合或过渡配合。如采用加热法装配时,应注意加热温度,一般应略低于装配件材料的退火温度的下限,以防止失去装配件加工硬化的效果。

  风机轴承是关系到风机运转及使用寿命的关键,风机厂家采用优质的不锈碳钢或是耐腐蚀的不锈钢进行制作成主轴,不仅支持风机的所有旋转件,还能传递扭矩。说到传递扭矩,风机的联轴器是用来连接轴和传递旋转力矩的重要部件,也可作为安全装置。

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